数控车床基本操作(转)详解.ppt

三、数控车床报警与诊断 图1-51西门子报警信息窗口 3.常见报警情况及原因分析（见表1-18） 表1-18数控机床常见报警情况及删除方法 序号 报警类型 报警情况、原因及删除方法 1 回参考点失败 原因：回参考点时，方向选择错误或中途松开按键、回参考点起点太靠近参考点或紧急停止按钮被按下等。 删除方法：手动模式下反方向移动机床、释放紧急停止按钮、按复位键等，然后重回参考点。 2 X、Z方向超程 原因：手动移动各坐标轴过程中或编写程序中，刀具移动位置超出+X、+Z或-X、-Z极限开关。 删除方法：手动（JOG）方式下，反方向移动该坐标轴或修改程序中X、Z数据，然后按复位键。 3 操作模式错误 原因：在前一工作模式未结束情况下，启用另一工作模式。 删除方法：按复位键后重新启用新的工作模式。 4 程序错误 原因：非法G代码、指令格式错误、数据错误等。 删除方法：修改程序 5 机床硬件故障 原因：机床限位开关松动、接触器跳闸、变频器损坏等 删除方法：修理机床硬件 [操作注意事项] 1）MDI（MDA）手动输入操作、对刀练习前，机床应已回参考点。 2）练习MDI（MDA）手动输入操作训练时不能随意运行快速移动等指令，以避免撞刀。 3）手动（JOG）模式中，移动方向不能错，否则会损坏刀具、机床。 4）对刀练习中，刀具接近工件外圆面、端面时，进给倍率应较小，一般为1～2%，进给倍率过大会损坏刀具或机床设备。 5）对刀前应注意确定刀具在刀架中刀位号。 6）测试对刀时，应调小进给倍率，避免对刀错误发生撞刀。 7）数控车床对刀测试时X轴与Z轴应分别进行，测试前应使刀具处于适当位置，避免刀具撞到工件。 8）测试程序尽可能用G01 Z0 M3 S300 F2（或G01 G54 Z0 M3 S300 F2）及G01 X0 M3 S300 F2（或G01 G54 X0 M3 S300 F2），以避免对刀错误来不及反应发生撞刀事故。 9）验证对刀时刀具号应正确。 [练习与思考] 1.什么是工件坐标系？数控车床工件坐标系建立的原则有哪些？数控车床工件坐标系原点一般设置在哪里？为什么？ 2.简述法那克系统与西门子系统对刀步骤。 3.数控机床加工中如果出现意外事故，如何处理？ 二、数控程序的编辑 2.西门子系统程序编辑 [操作注意事项] 1）程序命名时不能取相同的程序名。 2）不可随意删除程序特别是机床内部固定程序。 3）禁止修改机床参数值。 4）不允许随意进入不熟悉的控制界面，进行乱操作。 [练习与思考] 1.数控机床程序有哪些部分组成？ 2.程序字的功能如何？程序字又是由什么组成？ 3.法那克系统与西门子系统程序名各有什么要求？ 4.简述法那克系统与西门子系统新程序输入步骤。 课题5 数控车床MDI（MDA）操作及对刀 课题名称 课题时数 图号 材料 数量 对刀操作 10课时 SKC1-1 铝棒 1 图1-31对刀练习毛坯图 [学习目标] 1.知识目标 ① 掌握工件坐标系及建立方法。 ② 掌握可设定的零点偏置指令。 ③ 掌握主轴正转、反转、主轴转速指令。 ④ 掌握尺寸功能、刀具功能等指令。 2.技能目标 ① 掌握MDI（MDA）操作方法。 ② 掌握数控车床对刀方法及验证方法。 ③ 会处理数控车床简单报警。 一、工件坐标系 1.工件坐标系的概念 工件坐标系又称编程坐标系，是编程人员为方便编写数控程序而建立的坐标系，一般建立在工件上或零件图纸上。 2.工件坐标系的建立原则 工件坐标系建立也有一定的准则，否则无法编写数控加工程序或编写的数控程序无法加工，具体有以下几方面： （1）工件坐标系方向的设定 工件坐标系的方向必须与所采用的数控机床坐标系方向一致，卧式数控车床上加工工件，工件坐标系Z轴正方向应向右，X轴正方向向上或向下（后置刀架向上，前置刀架向下），与卧式车床机床坐标系方向一致，如图1-32 所示。 图1-32 数控车床工件坐标系与机床坐标系关系 （2）工件坐标系原点位置的设定 工件坐标系的原点又称为工件原（零）点或编程原（零）点。理论上编程原点的位置可以任意设定，但为方便对刀及求解工件轮廓上基点坐标，应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上。对于数控车床常按以下要求进行设置： ①X轴零点设置在工件轴心线上。 ②Z轴零点，一般设置在工件右端面。 ③对于对称的零件，Z轴零点也可选择在对称中心平面上。 ④Z轴零点也可以设置在工件左端面。 二、程序指令 2.主轴转速功能指令 地址：S 功能：表示主轴的转速，单位：转/分钟（r/min）。如：S100