振刀、缠铁屑解决经验(细长轴类)详解.doc

关于细长轴类易缠铁屑的解决经验！ （以下并不能完全做到不缠，由于切削液淋不到位、或切削液太小、刀磨损严重时、机床性能等等原因都会影响，但以下经验可以大大减小缠屑的机率。） 1： 车毛坯外圆，起刀处应先车一个斜角。 ①斜角角度和当前车刀的主偏角差不多就行！由于毛坯外圆不规则，起刀处特别容易缠铁屑。 ②第一刀毛坏粗车时，为了时效和兼顾精车余量，往往切屑很厚，虽然有防缠倒角，但仍易缠，一是把转速适当提高，二是关键，应在切屑之初时放慢进给速度，然后再加快。【示例1】 2： 在精车起头处最易缠屑，转速适当降低，进给倍率无需太慢，开始倒角，退刀3毫米，让倒角的铁屑排出，提高转速，再以后面杆径需要的进给速度直线车削即可。【示例1】 3： 因断屑引起的缠屑。（槽刀车长拉杆时常现） 粗车时当前轴径余量应调整均匀，不要有锥度（有时为了减小振刀除外）。然后逐步增加或递减余量（以0.2mm增减），即可解决！在保证不振刀的前提下，增加余量方可有效解决！但旧机床中精车余量太多会影响尺寸精度。 4： 切削液一定要淋在刀尖切削处，且兼顾整根杆身的刀尖淋液位置，也不能让出屑挡住切削液对刀刃的散热，有条件的可以大量多位置用切削液散热。（如下图） 5： 主偏角度不应太小。若无实际需要，尽量大一点。非直角阶梯轴时主偏角常用75°（见下图例）。 (主偏角（Κγ）--------主切削刃在基面上的投影与进给运动方向间的夹角。主偏角的主要作用是改变切削刃和刀头的受力及导热能力，影响切屑的厚度！ (主偏角（Κγ）越小越缠屑，特别是槽刀，但接近90°也会缠屑。 6： 转速与进给速度。 (槽刀车削时，转速越快越易缠，特别是起刀处，应该降转速，必要时提高进给速度。 (碎屑刀，则只需要提高进给速度即可。(需注意保证粗糙度） 7： 由于轴身细长和小角度斜角，铁屑不自断会很长，而又不能用碎屑刀解决时，没有排屑机的车床底部，铁屑稍有堆积，就会互相缠绕，引起排屑不畅，断屑后易缠或有刀纹出现（也易引起振刀）。 解决方法：在一段直径过度到另一段直径的斜角时，应车到此斜角达到余量外部的延长点上，铁屑即断，相对整个杆身的铁屑长度，铁屑短了自不会缠绕了。再退回到斜角终点外，继续车下一段的轴身。（此方法非常 适用，但过长的拉杆，如300mm以上的，中前段不宜此方法，因长拉杆会变形，突然提刀的受力变化引起产品有台阶。另尾座不稳定时也不宜此方法。）【如下图所示】 8： 用普通三角槽刀切槽，切无严格规定1mm或2mm左右深的槽时，加上毛坯余量，余量变得较多，再加上这种情况下为保证槽壁两边对称和槽壁的角度，主偏角较小，所以特别易缠屑。 ①先切一段和两端外圆直径一样的毛坯段，再走向毛坯外圆一个斜角，角度比当前刀的主偏角角度小。再返回接近外圆，开始切槽，进给速度不能过慢，转速也要配合好，转速绝不能太快。（以进给倍率在150%时，编程“F”值在160至260左右，主轴转速在1500~1700r/min左右，但也并非一定要在这样的范围，跟据实际情况及产品需要、机床性能和车工经验自行确定）。 ②为保险起见，降低缠屑的概率，保证减少因余量过多副偏角擦工件引起的边角毛刺。最好分两刀车，粗车时适当降低转速，进给倍率适当提高车削，且为精车预留较少的余量，精车时提高转速和进给倍率，可保证粗糙度和时效。【示例2】 9： 最后成型尺寸余量尽量保持一致，特别是在斜角锥面到达顶部或底部时，突然加大的余量是最容易引起缠屑的原因之一。 10： 产品的材质需要选用合适硬度的刀具，材质较软的产品需要刀刃锋利和排屑非常顺畅的槽刀，材质较硬的产品需要刀刃稍钝一些，可以选择碎屑刀，则不会存在缠屑。 11： 用槽刀时，不要让铁屑从刀尖处垂直而下，应该安装一个铁钩，让铁屑离工件一段距离垂下。（如第4项淋液图所示） 示例1 【以要求直径在12.90mm +0.03mm 倒角起刀局部编程】： …… G0 X18 Z2 S1760； （快速定位） G1 X16 F300； （缓慢接近起刀点） X18 W-3.5； （毛坯起刀防缠斜角） G0 Z1 S1960； （返回Z象定位点） G1 X16.2 F300； （X象定位，留下最终切削的余量为：3.27mm） [W-15 F350；] （余量多时，起头处放慢进给速度，少则省略） Z-200 F430； （