现场改善能力提升讲述.ppt

什么是改善 改善的定义 为了某种目的，对工作职场现有的状况，找到问题并实施改造而使工作能够更顺利的进行的活动过程。 改善的目的通常是对品质、成本、安全等项工作产生影响的内容。 改善是精益生产的重要组成部分，精益改造的全过程均可被称为改善。 工厂中的七大浪费 制造过剩的浪费 等待的浪费 搬运的浪费 加工的浪费 动作的浪费 库存的浪费 生产不良品产生的浪费 工厂中的七大浪费 制造过剩产生的浪费 原因：在制造过程中前后工程制造速度不同而前工程制造速度快造成的结果，由于前工程不知道后工程使用的情况所至。 结果：库存量增加，需要管理 现场在制品增加，管理混乱 制造周期加长 搬运增加 生产过程无法均衡 人员增加 工厂中的七大浪费 等待的浪费: 由于制造过程的浪费、勉强和不均衡造成制造过程异常，人的工作、物料流动会发生停止和等待，在工厂中存在三个流（物流、信息流和资金流），只有三个内容不断流动才能创造价值，物流不能是物留，停止和等待不能让资源创造价值。 工厂中的七大浪费 搬运的浪费： 搬运是不创造价值的工作，任何产品都不可能依靠搬运而提高自己的售价，如何减少制造过程的搬运工作可提高生产效率，有效的降低成本。 工厂中的七大浪费 加工的浪费： 不必要的加工会造成效率的损失，材料的损失，人员的损失，延长制造周期，搬运过程中的品质不良和磕碰，搬运工具的增加，中间在制品库存增加，工位器具增加等费用的增加。 工厂中的七大浪费 动作的浪费： 在生产制造的过程中，很多没有必要的动作会导致效率损失，生产速度的下降，人的工作量增加加速人的疲劳，员工的工作热情下降，产生厌烦情绪，增加本不需要的多余人员，损失员工的士气。 工厂中的七大浪费 库存的浪费： 增加利息的负担，增加搬运工作，增加库存管理，增加除锈等项工作，长时期放置会产生不良，掩盖工厂整个生产过程中所存在的所有问题。 工厂中的七大浪费 加工不良品的浪费： 质量成本占整个制造成本的30%，用于挽回不良的成本很高，不良品本身是用钱购买，修理让我们增加成本，一旦不良品流到顾客手中，作好售后服务需要投入大量的人、财、物。然而，在客户中产生的不良影响永远难以消除。 习惯的形成 好习惯是知识、技能与意愿的融合而形成 知识是——向老师、书本不断学习形成的良好思维习惯 技能是——长期行动形成的良好动作习惯 意愿是——理想目的的良好愿望习惯 习惯对工作和管理的影响 我们已经非常习惯于现在的工作方法，形成习惯的东西就很难改变，一般情况下，大家经常认为现在或传统的东西是正确的。事实是怎样的？ 打破传统的思维模式 大野耐一语：常识全是错误的。 现在的方法一定不是最好的。 习惯或看惯的东西不一定是对的。 习惯的思维模式难以解决问题。 精益生产与现场改善 精益生产的核心：彻底的消除浪费。 发现浪费的有效手段：目视管理 浪费的最大要点：人多、库存多 实现精益的过程：不断改善 精益对改善的看法 最小的是最好的： 在精益生产中，改善和六西格玛的最大区别在于它并不在于去寻求最大的问题进行解决，相反，精益思想认为：最小的是最好的，无论问题的大小，对成本都会产生不良影响，通过改善，成本、安全、品质都会得到提高，我们不把眼睛盯注问题的大小，而是盯在可以完成（或称应该可以完成）的改善。 5S的真谛 5S的目的并不是为了好看，是为了创造高效率的工作场所，当5S不能使工作提高效率的时候，将其坚持下去就一定会出问题。 整理、整顿、清扫、清洁和素养都必须围绕效率展开。 物品放置改善的方法 物品放置必须考虑使用方便 好的放置方法不是要考虑是否好看，充分考虑是否使用方便，设计放置方法时首先要考虑方便的放回去，然后在考虑方便的取出来。 考虑放置方法必须先入先出 先入先出是现场物料管理的最起码的要求。 当物料有顺序时，不会发生由于长时间放置产生的失效。 物料放置有顺序，很容易控制品质，一旦出现不良，其范围容易控制和追溯。 先入先出的方法 使用滑道达到先入先出 两地轮换达到先入先出 将生产线使用的物品放在面前 在生产线装配过程中将材料放在面前这样可以减少作业中的动作提高效率 （八）：柔性制造的场所—U型布局 现在市场越来越追求个性化，大量需求的产品越来越少，为适应这样的市场需求，我们必须加强生产线的柔性。随着市场频繁的变化，现场作业的负荷必须频繁的评价、修正，定期的变更。 能够根据需求情况，快速频繁的变化