石油化工仪表常见故障诊断及维修详解.doc

电气仪表 石油化工仪表常见故障诊断及维修 李吉文 建设公司电仪安装公司 2015年6月20日 电话石油化工仪表常见故障诊断及维修 摘要： 化工仪表在化工生产中的作用是测量温度、压力、流量、液位等工艺参数，并对这些参数进行自动的控制。自动化仪表系统的使用，极大的节省了化工生产的人力物力。同时，仪表也容易出现故障，严重的话甚至会导致生产装置停车。为了快速准确的判断仪表故障原因，解决仪表各种故障问题，本文对各类问题进行分析总结，以利于在今后的工作中提高效能。 关键词：仪表故障 诊断 维修 一．仪表故障诊断思路 仪表信号回路是一个从现场检测、信号传输、到操作室显示的信号链。任何一个环节出问题都会导致这个信号回路无法正常工作。因此对故障进行诊断是处理问题的前提和关键，熟悉各个环节的工作原理也是顺利处理故障的基础。 仪表显示异常时，如指示偏高、偏低，不变化等，原因有两种：一是工艺因素，此时仪表本身没问题，仪表的显示值正确地反映了工艺的异常情况；二是仪表本身的因素，由于仪表检测某一环节出现问题导致工艺参数指示与实际不符。这两种因素混淆在一起，给故障原因的判断增加了难度。因此仪表工要提高仪表故障判断能力，除了要非常熟悉仪表原理、结构、特点外，还需要了解测量系统中的每一个环节，而且要对工艺流程及工艺介质的特性、化工设备需要有一定的了解，这能帮助仪表工拓展思维，有利于快速找出故障原因。 二．各类仪表故障判断 2.1温度仪表故障判断步骤 故障现象：温度指示不正常，偏高或偏低，或变化缓慢甚至不变化等。 以热电阻为例，首先要了解工艺情况，询问工艺人员被测介质的情况，是否是正常介质还是试运行的水等其他介质，是否是正常工况。如果不是新安装的热电阻，就可以排除线极性接反的可能性。排除上述原因后再按图2-1的思路进行判断和检查。 图2-1 温度检测故障判断 表示是； 表示否。 2.2流量仪表故障判断步骤 故障现象：流量指示不正常，偏高或偏低，或指示为零、指示波动。 以差压流量变送器为例（孔板流量计）仪表维护人员在处理故障时，应向工艺操作人员了解情况，了解工艺情况，如被测介质的情况，机泵情况以及工艺流程等。通过对工艺开车情况的详细了解，故障处理可以按图2-2所示思路进行判断和检查。 图2-2 流量检测故障判断 2.3压力仪表故障判断步骤 故障现象：某泵出口指示不正常，偏高或偏低，或指示为零或不变化。 以电动压力变送器为例(3051C)。首先应了解被测介质是气体还是液体，了解工艺开车情况和简单工艺流程，根据对工艺情况的了解和仪表故障现象来进行仪表故障判断和处理。有关故障判断及处理可按图2-3的思路来进行检查 图2-3 压力检测故障判断 2.4液位检测故障判断步骤故障现象：液位指示不会变化，偏高或偏低，或无指示。 以双法兰液位变送器为检测仪表。首先要了解工艺状况、工艺介质，被测对象是原稳塔、还是储罐(槽)、反应器。用双法兰液位变送器测量液位，往往同时配置就地显示液位计，工艺操作人员以就地显示液位计为参照判断差压式液位变送器所测量值指示偏高或偏低，因为就地显示液位计比较直观。而仪表维护人员应根据工艺状况和仪表故障现象进行判断和检查。有关液位(物位)检测故障判断思路可以参照图2-4进行。 图2-4 液位检测故障判断 2.5简单控制系统故障判断步骤故障现象：控制系统不稳定，输入信号波动大。 以流量简单控制系统为例，控制系统由双法兰液位变送器、单回路调节器和带电气阀门定位器的气动薄膜调节阀组成。在处理这类故障时，仪表维护人员应很清楚该流量控制系统的组成情况，要了解工艺情况，如工艺介质，简单工艺流程，是加料流量还是出料流量或是塔的回流量。处理故障步骤详见图2-5。 图2-5 控制系统故障判断 2.6调节阀常见故障及原因分析 在石油化工生产过程中，调节阀的结构相对于自动调节系统的其他环节较为简单，但是它直接与工艺介质接触，因而故障率较高。调节阀在使用过程中有以下几种常见故障： (1) 调节阀不动作：原因可能是没有信号压力或虽有信号压力但膜片裂损，膜片漏气。也可能是阀芯与阀座或衬套卡死，阀杆弯曲。 (2) 调节阀动作正常，但不起调节作用：原因是阀芯脱落，此时，虽然阀杆动作正常，但阀芯不动，因此无调