大烧结机如何更好地发挥优势.docVIP

优化操作与节能减排 大烧结机如何更好地发挥优势 作为国内外烧结技术的主流发展方向，大型烧结机具有烧结矿质量好、能耗低、劳动生产率和自动化水平高等诸多优势。为顺应烧结技术发展，新世纪国内钢铁企业掀起新建大型烧结机的热潮。同时，伴随优质铁矿资源的减少，铁矿粉烧结理论取得显著进步。建设大型烧结机，应以先进理念为指导，研发应用满足大型烧结机的综合操作技术，实现烧结工艺流程集约化，生产运行稳定，取得先进的技术指标；而且加强烧结生产节能减排力度，实现综合技术经济指标和技术水平的整体提升。 以高产、稳产为前提优化操作技术 针对运行中的大型烧结机，为充分发挥其诸多优势，践行大型烧结机综合操作技术具有重要意义。为此，以高产、稳产为前提，以优良的烧结矿冷态和热态强度、合理的粒度组成以及碱度的高合格率为目标，事先进行全面的可行性研究和技术准备，探索适合本企业的大型烧结机综合操作技术。 混合制粒参数优化控制技术。混合制粒是烧结工艺的重要环节，其目的是通过混匀、加水润湿和制粒，得到成分均匀、粒度适宜，具有良好透气性的烧结混合料。国内大型烧结厂大多采取两段式混合，而太钢450m2烧结机采取了三段混合工序，设计之初即把强化制粒、改善烧结料层透气性纳入重点研究解决的工艺问题，同时兼顾系统的可靠性。 混合制粒过程受诸多因素的影响，故在操作中要探索各因素之间的相互关系。太钢450m2烧结机，在混合制粒参数优化控制方面取得显著效果，通过制粒优化试验和探索，得出填充率、上料量和转速的最佳范围，并进行匹配操作控制。为达到最佳制粒效果，水分控制在目标值±0.2的范围内，填充率控制在10%~12%；双制粒机上料量为1100t/h时，随料量增加，通过调节制粒机实际转速来满足填充率要求。同时，强化烧结操作管理，寻求原料结构变化后所对应的适宜混合料水分等，例如：按照精矿率每提高10%，混合料水分降低0.1%的比例调整，对应的烧结主抽风机风门开度调小1%~2%，料层降低5mm左右。通过改善制粒，混合料中3mm部分由58%左右增加到70%以上，混合料透气性增强，同等机速条件下风门开度降低5%~7%，为机速和料层的增加创造了有利条件。 烧结系统漏风治理。由于烧结料层越厚，阻力越大，风箱负压越高，漏风率也相应增加，这给降低漏风率增加了难度。烧结机抽风系统漏风主要体现在：台车在高温下变形磨损，风箱密封装置磨损、弹性消退，机头机尾处的风箱隔板与台车底部间隙增大，台车滑板与风箱滑板密封不严，相邻台车之间接触缝隙增大，抽风管道穿漏等。因此，有必要对烧结机滑道系统及机头、机尾密封板等部位进行优化设计，加强密封，改进台车、首尾风箱隔板、弹性滑道的结构；加强对整个抽风机系统的维护检修，及时堵漏风，将漏风率降至最低程度。同时，可通过跟踪烧结废气中O2含量的变化，随时掌握烧结系统漏风的实际情况，如宝钢2006年先后在3台烧结机投入运行了烧结烟气分析系统，能及时地推断出烧结过程的漏风状况，对烧结系统漏风治理具有一定的指导作用。 烧结终点控制。烧结终点是烧结机操作的主要依据，是烧结过程的关键中间参数，直接关系到烧结矿各项物理、化学指标以及技术经济指标。烧结终点控制主要目标是将烧结终点有效地控制在最优设定位置附近，同时保证烧结终点的稳定和整个烧结面积的合理有效利用。影响烧结终点的因素主要包括：原料的透气性、点火温度、料层厚度、各风箱废气温度、各风箱负压以及烧结矿质量情况的反馈。 烧结终点位置是由水平方向的台车运行速度和垂直方向的垂直燃烧速度共同决定。一般情况下，要保持烧结终点在设定位置附近，在垂直燃烧速度不变的情况下，可以通过调节烧结机机速来实现。然而，实际生产过程中往往要求物流的稳定性以及生产过程的平稳，因此要求烧结机速一段时间内稳定在某个水平，此时控制烧结终点位置只能依靠改变垂直烧结速度来实现。 影响垂直烧结速度的因素包括：混合料水分、粒度、装入密度、料层厚度、铺底料厚度、焦粉配比、焦粉粒度、风量、负压、熔剂配比以及各种含铁原料的烧结特性等。在一段时期内铺底料厚度、焦粉配比、焦粉粒度、熔剂配比以及各种含铁原料的烧结特性可视作相对不变，因此可以通过调整水分、料层及装入密度、风量、负压等来改变垂直烧结速度，同时也可以结合适当的机速调整来达到终点位置的稳定。 主抽风机风门模式化操作。主抽风机是烧结生产中电耗最大的设备，由于烧结漏风的存在以及生产过程受各种因素影响，为了保证烧结过程的完全，实践中主抽风机处于运行能力相对过剩的工况。为了有效减少抽风过程中的风量浪费，合理利用资源，烧结机烟道卸灰系统采用密封良好的卸灰阀减少漏风，同时加强烟道的放灰管理，减少积灰，保证气流通畅。制定烧结操作模式化控制制度，将机速范围、料层厚度、负压与主抽风门开度范围进行合理、严格的匹配，保证风量与机速的最佳匹配。在优化