模具企业生产管理浅谈.docVIP

中小模具企业生产管理技术浅谈近年来，我国汽车工业的快速发展极大地带动了汽车模具行业的发展。目前，国内模具骨干企业由于技改投入大、起点高，正在向规模化、高水平方向发展；同时民营模具企业也异军突起，发展迅猛。? ????模具是技术型产品和典型的非定型产品，尤其是汽车覆盖件模具的技术含量非常高。模具制造企业是典型的单件生产制造企业，每套模具都要进行创造性的设计、数控编程、生产准备、机械加工、装配及试冲，增加了企业生产成本和生产管理的复杂性和难度。对于中小规模的模具企业，如何利用有限资源来实现企业的良性发展？本公司模具分厂经过多年的实践，探索出了一套综合生产管理模式，有效地解决了上述问题。? ????全过程实施并行工程? ???? ????全过程实施并行工程是缩短模具开发周期最有效的途径之一。所谓并行工程就是模具开发过程中的各工序、各环节都要同步、并行、交叉进行，尽量避免串行。在汽车车身的开发过程中，并行工程共有三个阶段：? ????第一阶段是研发部门的产品开发后期和模具开发前期的并行工程，即产品研发部门在车身数模冻结之前，利用设计版车身数模和模具厂技术部门进行设计评审、工艺会签，使产品开发得到完善。与此同时，模具厂利用设计版数模进行模具开发方案的策划、制定开发预算、计划和冲压工艺方案、开展DL图设计、进行拉延模初步设计和铸造实型加工。该阶段的并行工程可将模具的开发时间缩短1～2个月。? ????第二阶段是模具开发过程中的技术准备、生产准备、模具加工和调试各工序之间的并行工程，即生产准备、加工工艺及数控程序设计并行。生产计划一定要首先安排拉延、成型类模具，其次是翻边整型类模具，然后是修边冲孔类模具，最后是落料冲孔类模具，唯有这样才能做到均衡生产，提前给汽车厂提供样件，便于开展第三阶段的并行工程。? ????第三阶段是模具开发后期和车型试制、试验及车身装焊线调试之间的并行工程，即拉延、成型、翻边整型类模具完成之后，利用五轴数控激光切割机完成落料、修边、冲孔等工序，提供冲压样件，进行组装螺钉车身、试装车、可靠性实验、验证设计、上汽车产品公告、调试装焊线等，直至可以小批量试生产，进行市场开发。完成这部分工作一般需要4～6个月时间，模具制造厂完全可以利用这段时间完成修边、冲孔、落料类模具的开发，并将全部模具调整到商品化状态。? ????标准化设计与制造? 模具设计标准化首先要建立模具设计标准数据库，包括单独零件的标准零件、含有装配结构的标准部件、模架结构数据库及典型模具结构数据库，供技术人员设计模具时调用拷贝，提高设计效率和模具标准件使用率，实现模具结构的规范化、系列化和标准化，使得模具标准化程度达70%以上。这样做的目的是要从根本上解决非专业化生产造成的质量不稳定、缺乏互换性而无法保证正常使用等问题，转变传统的“小而全”、“大而全”和“自给自足”的生产管理方式。????????????????? 全面推广使用模具标准件，包括中小模具模架、冲切装置、导向装置、限位装置、定位装置、压退料装置、斜楔侧冲装置、气动装置和氮气弹簧、弹簧回程装置等，不能采用标准件的结构也要规范化、系列化，如大型覆盖件的模具端头、切/排废料机构、大型斜楔机构等（这些可由专业厂协作加工），这样做的原因是模具厂商只加工成型凸/凹模之类的专用件，而为了提高从设计到加工的标准化程度，缩短交货周期，稳定模具质量，就必须采取这样的协作加工生产方式。? ????精细化加工一次到位? ????精细化加工的目的是大大减少钳工研修，一次加工到位，降低反复加工、后序弥补、人工修整及模具质量对钳工技艺的依赖等。如上下模刃口间隙直接加工到位，不用钳工开间隙；冲孔凸/凹模直接安装无需调试；拉延模型面的高光顺性无接刀痕迹，减少研合；内覆盖件拉延模不用去刀痕，不推磨；凹圆角过切加工，不用清根等。通过精细化加工和采用高水平的标准件，再使零件的加工基准和装配基准一致，实现钳工制造的只装不配少修，即所谓的“直接装配法”，是现代模具生产的管理方向。? ????实现精细化加工要从模具设计、数控编程和数控加工入手，如利用CAE技术进行模具的精细化设计。拉延模针对进料量不同而设计各种拉延筋，同一套模具不同部位的拉延筋截面不同，防回弹过拉延处理和最小压料面设计等，可以大大减少型面加工、钳修和试模工时。精细化加工主要体现在提高模具型面加工精度和加工到位程度这两个方面，需要具备高刚度、高精度、高转速的高速精密数控铣床和高速刀具，同时还要重视数控编程技术。其加工方法包括等高线加工、最大长度顺向走刀加工（横向步距达0.3mm）、采用30°倾斜角精加工（避免“零切削”）来提高模具的表面精度、采用凹圆角过切加工不用清根等。? ????粗精加工分开进行? ????汽车模具企业的加工设备的突出特点为“多