硅溶胶型壳精铸件生产经验点滴讲述.docx

硅溶胶型壳精铸件生产经验点滴(一)(2015-05-28 13:46:15)转载▼标签：硅溶胶金晟远科技精密铸造硅溶胶铸造化工??? 自上世纪九十年代初引进硅溶胶型壳生产精铸件后，我国熔模精密铸造生产获得了飞速发展和长足进步。至今采用中、低温蜡硅溶胶型壳工艺的工厂已近600多家，许多先进的工艺，高效的设备和优质的材料在精铸件生产中得到了应用和推广，铸件质量和生产率有了很大的提高。近年来由于市场竞争，精铸行业的技术交流受到一定影响，许多工厂的技术革新和宝贵的生产实践经验未能及时推广和交流。为此，作者收集了近年来国内部分硅溶胶型壳工艺精铸厂的生产经验、技术创造和小改小革，简要地向精铸同行介绍和推荐，希望有助于我国精铸件质量生产效率和工艺水平的提高。限于篇幅和阅历，仅将在生产中已投入应用并取得实效的点滴经验摘要列出，期望能“抛砖引玉”，起到促进国内精铸业的经验交流广泛开展的作用。以下内容按精铸件生产工序逐项进行介绍。?Ⅰ制蜡模(组)工序　　一．防止浇口杯“落砂”的措施1．“翻边”浇口杯的制作。为减少铸件“砂孔”缺陷，无论中、低温蜡硅溶胶型壳均应采用“翻边”浇口(图一)，在浇口(杯)模具上安放两个半圆镶圈，压蜡后浇口杯端面会形成凹槽(图二)。制壳后浇口会形成光滑的“翻边”，能有效防止浇口杯边缘的砂壳落入型腔内造成铸件“落砂”。2．“防砂盖”的合理结构。大部分工厂应用碳钢平板(厚2毫米的冲压件)作浇口杯上的“防砂盖”。在制壳后脱蜡前取下，经抛丸处理去除粘砂后再回用。平板形盖易在抛丸后翘曲、变形。若按图三形式采用凹凸的“帽式”盖，刚性大大提高，与浇口杯上平面接触面减少，制壳时不易出现缝隙防落砂效果更好，使用寿命可提高一倍以上。3．低温蜡模组的浇口吊具。由于硅溶胶型壳大多采用蒸汽脱蜡，故低温蜡组不宜沿用水玻璃型壳的木制浇口棒。为能按放“防砂盖”及在脱蜡釜中便于安放模组，应与中温蜡一样采用可卸式手柄作浇口吊具。低温蜡强度比中温蜡低，应根据浇口棒形式(直棒或丁字形、多叉型等)在制蜡棒时使用耐酸不锈钢制芯骨进行加固(图四、五、六)，在使用长型芯骨时应在浇口棒模具上两端定位，防止芯骨移位。生产小件(≤200克)低温蜡模组也可采用工艺出品率较高的多叉型浇口形式。为防止蜡棒断裂，其截面积要比中温蜡大些。中心部分要加长芯骨(图五、六)。二．低温蜡回收处理的改进低温蜡(指石蜡、硬脂酸各50%，下同)由于硬脂酸有较高的酸值(210)，与型壳粘结剂中的Na2O会产生“皂化”反应，其皂化物在焙壳浇注高温下也不能消除，它是造成铸件夹杂的主要根源之一。硅溶胶中Na2O含量很低(0.25-0.5%)，仅为水玻璃(7-9%)的1/30，但在蒸汽脱蜡高压、高温条件下(0.2Mpa，110-140℃)皂化反应比热水脱蜡要强烈得多。其中硬脂酸还会与设备上的铁质零件反应生成硬脂酸铁(呈棕红色)，导致蜡料由白变红，收缩率增大脆性增加，使蜡模表面质量下降。严重时还会在搅蜡后糊状蜡中出现红色点状硬块(硬脂酸铁)，常会堵塞蜡枪口，恶化蜡料流动性，甚至无法进行压蜡。正确地处理回收蜡料减少皂化物及硬脂酸铁等杂质是保证蜡模和铸件质量的关键。1．回收蜡处理时盐酸(HCl)加入量的确定。 蒸汽脱蜡时皂化反应虽激烈，但毕竟硅溶胶中Na2O含量很低，若仍按水玻璃型壳工艺加入HCl处理，则蜡料中残酸量过高，蜡料会变脆且对脱蜡设备的腐蚀会加剧。经测定，常年批量生产的三种型壳在长期未补加硬脂酸状况下其回收蜡中的酸值范围，如表一。不同酸值时回收蜡处理时盐酸加入量可按公式计算得出(计算过程从略)[1]?由表二可知，硅溶胶型壳低温蜡处理时合理的盐酸加入量为1-3%，回收蜡酸值宜每月测定一次(方法按GB/T14235.6-93)，同时有两种或三种型壳工艺的工厂，低温蜡回收时若均用热水脱蜡，则应据实际测定的蜡料酸值按表二确定盐酸加入量。硅溶胶型壳用低温蜡回收处理后应每次补加3%(占回收蜡质量)新硬脂酸，以稳定蜡料酸值。2．低温蜡中铁质的去除方法。⑴硅溶胶型壳多数采用蒸汽脱蜡。若使用低温蜡则在长期生产中，蜡料会因硬脂酸铁的积累逐渐由白色转变为棕红色，蜡质也会恶化。一般除铁方法有电解法或加入活性白土法处理回收蜡[1]。前者须有专用设备生产效率低，后者易使蜡料夹灰增多，故至今较少在工厂中应用。最简易有效的除铁方法是：在回收蜡处理加入HCl的同时另加0.3－0.5%(蜡料质量百分数)的工业氟化钠(NaF，粉状)，氟(F)元素活性强，加热时能与硬脂酸铁生成氟化铁，其密度较大，易在水中沉降。同时，生成硬脂酸钠，在与HCl反应后可还原成硬脂酸。生产中连续加入NaF三个月后，蜡料会由棕红色渐变为洁白色，其性能也能复原。⑵低温蜡除铁试验方法：取20克棕红色回收蜡料，置于400(或500)毫升烧杯中加入约300毫升水，同时加10克工业