第7章供应链库存控制讲述.ppt

第七章 供应链管理下的库存控制 2 3 供应链管理环境下的库存问题 供应商管理库存(VMI) 1 库存管理的基本原理和方法 4 联合库存管理 第一节 库存管理的基本原理和方法 库存：工厂所使用的商品项目或资源的存储量，一般生产工厂的库存品可分为以下几种： 原材料（Raw Material） 零部件（Component Item） 在制品（Work-In-Process） 完成品（Finished Goods） 维修备品（Spare Parts） 第一节 库存管理的基本原理和方法 库存的目的 配合所预期的需求：库存产生时间效用 使生产目标顺利完成 平衡产销系统的变化 预防缺货的情形发生：安全库存 大量订货的好处：消化 预防价格上涨：例... 使生产作业能顺利进行 第一节 库存管理的基本原理和方法 单周期库存：一次性订货 多周期库存：重复性订货 独立需求库存 企业生产的产成品；提供给其他企业继续加工的半成品。 需求量是不确定的，可通过预测的方法来估算。 相关需求库存 生产系统内部物料转化各环节之间所发生的需求。 相关需求依附于独立需求，可根据独立需求精确地计算出来。 第一节 库存管理的基本原理和方法 一、库存控制的基本策略 库存控制的目的： 服务水平最高：快速供货； 库存费用最低： 持有成本+订购成本+缺货成本 在合理范围内达到满意的服务水平 要解决的主要问题： 订货间隔期：多长时间检查一次库存量； 订货点问题：何时提出补充订货； 订货批量：每次订货量是多少。 库存补给策略： (Q, R)策略 (R, S)策略 (t, S)策略 (t, R, S)策略 Q—订货量 R--订货点 S—目标库存量 第一节 库存管理的基本原理和方法 二、定期库存控制(Periodic inventory control) 发出订货 订货到达 目标库存量=(订货间隔期+提前期) ×日需求量+安全库存 定期检查库存水平并订货 订货量=目标库存量-现有库存量-在途库存； 没有规定订货点，关键是要确定订货间隔期和预定的库存水平。 第一节 库存管理的基本原理和方法 三、定量订货控制(Perpetual inventory control) 订货点R和订货批量Q固定不变； 连续地检查库存，当库存量下降到订货点时就发出订货通知，每次按相同的订货批量Q补充库存； 关键是要确定订货批量Q、订货点R 发出订货 订货到达 第一节 库存管理的基本原理和方法 1)经济订货批量(EOQ ：Economic Order Quantity ) 基本假设： 需求是均匀的(单位时间内的需求量不变)，需求是已知的常数； 不允许发生缺货； 订货提前期是已知的，且为常数； 交货提前期为零，即瞬时交货； 产品成本不随批量而变化(没有数量折扣)； 订货费与订货批量无关； 维持库存费是库存量的线性函数。 基本参数： C—购买的单位货物的成本； D—年总需求量； S—每次订货费(与供应商的联系费、采购人员旅差费等)； K—单位货物每年的存储成本(K=C?k，k为资金费用率,元/件.年)； Q—订货批量； TC—年总成本； 第一节 库存管理的基本原理和方法 订购费 年订货费用 年总费用 TC = 存储费 年存储费用 第一节 库存管理的基本原理和方法 某木工厂每年需求量为10,000，每次订购量为400个，库存成本每年每件为0.4元，每次订购费用为5.5元，以EOQ做预测模式进行订购： 未采用EOQ每年采购费用为： EOQ举例说明 第一节 库存管理的基本原理和方法 经济订货量(EOQ)： EOQ举例说明 采用EOQ每年采购费用为： 每年可以节省成本： 第一节 库存管理的基本原理和方法 2)经济生产批量(EPQ ：Economic Product Quantity ) 在某些情况下，公司可能为生产者又是使用者，则库存的补充不是瞬时的，存在以下情况。 当生产能力大于需求时，库存是逐渐增加的。当库存增大到一定量时，应停止生产一段时间。因而生产过程是间断的； 当生产能力小于或等于需求时，生产过程是连续的，不存在成品库存； 当生产能力大于需求时，就要解决多大的生产批量最经济的问题。由于每次生产有调整准备费，随着次数增多而增多，随着批量增大而减小。库存费随批量增大而增加。所以出现了EPQ问题。 第一节 库存管理的基本原理和方法 2)经济生产批量(EPQ ：Economic Product Quantity ) 基本假设： 物料的年需求量，持有成本及订购费用可以预估得到； 不需要安全库存，物料以稳定生产率（p）生产及固定使用率(d)使用； 缺货成本或顾客反映假设并不重要； 没有数量折扣； 生产率(