连铸工艺与设备连铸连轧的匹配.PPTVIP

连铸工艺与设备 11. 连铸连轧的匹配 类型1’—CR(Cast-Rolling) 类型1—CC-DR 类型2—γ-HCR或DHCR 类型3—(α＋ γ)HCR 类型4—CC-αHCR 类型5—CC-CCR冷装炉轧制 钢材生产工艺趋向：连续化，铸轧一体化。 连铸连轧的定义：1及2能实现均衡连续化生产，无相变工艺。 11.14 连铸连轧工艺优势 主要优点： (1)节能：装炉温越高节能越多，DR可节加热能耗80-85%，黑匣子工艺可节70-80%甚至可90-100%，即可达到0燃耗； (2)节钢耗：提高成材率0.5～1.5%；事故少，中废少； (3)短流程：节厂房与设备基建投资与生产费用及人工等；缩短生产周期及资金周转期。 (4)提高产品质量： 连铸坯提高质量； 表面质量提高，铸坯表面裂纹少，氧化麻点少； 坯温均匀，提高厚度精度及板形质量；提高性能，均 匀质量，各向异性小； 采用TMCP等技术，控制好晶粒及析出物更有利于微合金化及TMCP作用的发挥，提高综合机械性能。 11.14 连铸连轧关键技术 (1)炼-铸-轧产量节奏匹配及生产管理技术(计划，物流，技术管理，节奏匹配，尤其在多品种少批量时) (2)铸坯轧制温度保证技术：i高温均温出坯，ii保温输送，iii加热补热技术，远距离连铸连轧； (3)柔性生产技术：包括铸坯品种变换(在线调宽)，自由规程轧制，快速变规格规程，快速换辊换孔换机架及平辊轧制等； (4)铸坯及产品质量保证技术：包括高温无缺陷铸坯，产品质量保证，控轧控冷技术等。 (1)棒线材连铸连轧技术的发展 我国小型棒线材生产过去受到坯料和轧机装备水平限制，多采用多火成材工艺，随着炼钢、连铸水平的提高，目前我国棒线材生产大都直接使用连铸坯成材。新建的轧机很多采用CC-DHCR工艺，如石家庄、安阳、济南、涟源、韶关唐山和上海等地钢厂都采用CC-DHCR工艺，仅意大利达涅利即有7条特钢棒材连铸连轧生产线，在我国江阴兴澄钢厂等处投产。 现在各家开发的工艺都已是互相嫁接混同了，为提高产品质量品种共同的发展趋向及工艺技术要点为： (1)提高钢水质量与纯净度、生产洁净钢是重要基础。当今所谓超细晶粒钢主要就是超洁净钢加低温大压下控轧控冷生产的。故最好是高炉、转炉加精炼炉工艺保证钢水质量。 (2)为提高铸坯质量与产量及提高压缩比和立辊轧边效率以提高产品品种质量，增大铸坯厚度成为技术发展趋势：尤其为了满足结晶器内流场及保护渣的熔化条件改善铸坯表面质量(减少卷渣)，应增大厚度，现CSP已由40-50mm增至60-70mm，ISP增至70-90mm，FTSC采用70-90mm，QSP用70-100mm，CONROLL及TSP用120-150mm厚的板坯。 (3)中、薄连铸坯-必须连铸连轧-必须控轧控冷-轧机应分粗、精轧二组。必须是强力型轧机，每道次压下＞50-40%，便于控轧控冷，高度自动控制，就(2)与(3)而言，FTSCR与CONROLL工艺都比CSP工艺优越。 (4)CONROLL、ASP工艺优点： 采用厚坯便于连铸及采用步进式加热炉。 轧机分粗、精轧二组，且粗轧为带立辊可逆，经济灵活。 粗轧后采用热卷取箱，实现均温恒速轧制。 (5)提高轧速，产品向薄及超薄方向发展。薄、超薄可减少冷轧量，部分替代冷轧品及热轧直接镀锌板。据统计，现冷轧带在0.6-1.2mm者占60%，故超薄热轧可替代冷轧50-60%。 11.16 连铸连轧的金属学特点 与传统工艺相比，连铸连轧具有以下特点： (1)铸坯热履历不同使原始晶粒组织不同； 近终形连铸快冷，枝晶短，晶粒细小均匀，偏析少； 单历程无相变细化晶粒作用，无γ-α-γ，易使原始γ 晶粒粗大，(α＋γ)HCR甚至易产生混晶(原γ 长大， α被吞蚀或变成细的新γ晶粒)。这只有通过粗轧高温大压下再结晶作用来补救，但低温热装却与冷装无异； (2)热加工履历不同，液芯软压下改善中心组织，晶粒细化作用大，疏松偏析少； 11.16 连铸连轧的金属学特点 (3)热加工履历不同，N、C、S等析出物的固溶析出历程和机制不同，其形态分布通过控轧控冷更易控制，更有利于合金元素作用的发挥和组织性能的提高。冷装既析出再固溶较难；连铸连轧时无(少)析出，始终固溶再经变形诱导析出，更细更均布，未析出部分再经相变沉淀硬化，进一步提高性能质量； (4)连铸连轧工艺控制得当更有利于钢的高温塑性，防止裂纹等缺陷的产生，提高成形质量，CC-DR、DHCR可以防止“红送裂纹”产生。 (3)“无序”轧制技术。所谓“无序”轧制，是指轧线对板坯规格没有严格的要求，为了实现“无序”轧制，必须大力减少轧辊的磨损，延长轧辊使用寿命，保证板带的板形和厚度精度质量。一般采用的主要技术有：窜辊技术(工作辊移动技术)：板形和厚度精度控制技术；在线磨辊技术(OR