金属的塑性变形(热).PPTVIP

* 第三章 金属的塑性变形 金属经熔炼浇注成铸锭以后，通常要进行各种塑性加工，如轧制、挤压、冷拔、锻压、冲压等，以获得具有一定形状、尺寸和力学性能的型材、板材、管材或线材，以及零件毛坯或零件。 （各种加工方法） 第一节、单晶体、多晶体的塑性变形 一、塑性变形的基本形式 单晶体的塑性变形有两种,即滑移和孪生。 1.滑移 滑移是指在切应力作用下，晶体的一部分沿一定晶面（滑移面）和晶向（滑移方向）相对于另一部分发生的滑动。当对一单晶体试样进行拉伸时，外力（F）在某晶面上产生的应力可分解为垂直于该晶面的正应力（σ）及平行于该晶面的切应力（τ）。正应力只能引起晶格的弹性伸长，而切应力则可使晶格在发生弹性歪扭之后，进一步使晶体发生滑移。滑移的结果会在晶体的表面留下滑移痕迹，称为滑移带。 滑移变形具有以下特点： ⑴滑移总是沿着晶体中原子密度最大的晶面（密排面）和其上密度最大的晶向（密排方向）进行。 ⑵滑移只能在切应力的作用下发生。 ⑶滑移时晶体的一部分相对于另一部分沿滑移方向位移的距离为原子间距的整数倍。滑移是通过位错的运动来实现的。 ⑷滑移的同时必然伴随有晶体的转动，转动的结果，使滑移面趋向与拉伸轴平行。 2.孪生 在切应力作用下，晶体的一部分沿一定的晶面（孪晶面）和晶向（挛晶方向）相对于另一部分所发生的切变称为孪生。 孪生与滑移的区别是： 1）孪生所需要的临界切应力比滑移大得多，变形速度极快，接近于声速。 2）孪生通过晶格切变使晶格位向改变，发生切变、位向改变的这一部分晶体称为孪晶带或孪晶。 3）孪晶中每层原子沿孪生方向的相对位移距离是原子间距的分数，而滑移时滑移面两侧晶体的相对位移是原子间距的整数倍。 （二）多晶体的塑性变形 1.不均匀的塑性变形过程 在多晶体中，各个晶粒内原子排列的位向不一致，这样不同晶粒的滑移系的取向就会不同。当对多晶体施以拉伸时，作用在不同晶粒滑移系上的分切应力会有差别，分切应力最大的那些晶粒最先开始滑移，有些晶粒所受到的分切应力最小，最难发生滑移，由此可见，多晶体金属的塑性变形将会在不同晶粒中逐批发生，是个不均匀的塑性变形过程。 2.晶粒间位向差阻碍滑移 在多晶体中晶粒间有位向差，使变形不能同时进行。当一个晶粒发生塑性变形时，周围的晶粒如不发生塑性变形，则必须要产生弹性变形来与之协调配合，就意味着增大了晶粒变形的抗力，阻碍滑移的进行。 3.晶界阻碍位错的运动 在多晶体中存在晶界，其原子排列不规则，当位错运动到这一区域附近时将会受到晶界的阻碍而堆积起来，形成位错塞积。欲使变形继续进行，就必须要增加外力，即变形抗力增大。金属晶粒越细，同体积的晶界越多，因而变形抗力越大，金属的强度越大。 另外，金属晶粒越细，在外力作用下有利于滑移和能够参与滑移的晶粒数目也越多，使一定的变形量分散在更多的晶粒之中，表现出塑性的提高。 因此，细晶强化是金属的一种很重要的强韧化手段。 （三）塑性变形对金属组织与性能的影响 1.塑性变形对金属组织结构的影响 ⑴纤维组织形成 金属在外力作用下发生塑性变形时，随着变形量的增加晶粒形状发生变化，沿变形方向被拉长或压扁。当拉伸变形量很大时，晶粒变成细条状，金属中的夹杂物也被拉长，形成所谓纤维组织。 ⑵亚结构形成 金属经大量的塑性变形后，由于位错密度的增大和位错间的交互作用，使位错分布变得不均匀。大量的位错聚集在局部地区，并将原晶粒分割成许多位向略有差异的小晶块，即亚晶粒。 ⑶形变织构的产生 由于塑性变形过程中晶粒的转动，当变形量达到一定程度（70%以上）时，会使绝大部分晶粒的某一位向与外力方向趋于一致，形成特殊的择优取向。择优取向的结果形成了具有明显方向性的组织，称为织构。 2.塑性变形对金属性能的影响 ⑴产生加工硬化现象 随着塑性变形量的增加，金属的强度、硬度升高，塑性、韧性下降，这种现象称为加工硬化，也称形变强化。 ⑵使金属的性能产生各向异性。 ⑶影响金属的物理、化学性能 金属经塑性变形后，使电阻增大，耐蚀性降低。 ⑷产生残余应力 金属表层与心部的变形量不同会形成平衡于表层与心部之间的宏观内应力；晶粒彼此之间或晶内不同区域之间的变形不均匀会形成微观内应力；因位错等晶格缺陷增多而引起的内应力称为晶格畸变内应力。 二、塑性变形后的金属在加热时组织和性能的变形 （一）回复 对变形后的金属在较低温度下进行加热，会发生回复。回复不能使金属的晶粒大小和形态发生明显的变化，故