精益生产改良讲述.pptx

精益生产改良 现场布局； 目前订单主要是多品种、小批量状况，无论订单大小，都会运作起整个生产线，投入标准的全部人力，形成大资源投入，小价值产出的普遍性现象 推动式生产，生产人员、物料、仓储零散，反复运输周转，资源浪费，缺少清晰的管理看板，计划与目标不明确，布局零乱 SMT/AI 插件/补焊/测试 副机组装 主机组装/简易包装 完整包装 QA抽检 前加工 装箱出货 仓储中转 仓储中转 仓储中转 仓储中转 仓储中转 仓储中转 2-1、生产布局改善，减少人力投入提高生产效率 产品部份工序为例，将单工序作业改成连续性作业，在相同人数下产能可提升14%，可根据订单量大小自由增减作业人员，减少人力投入，提高生产效率,解决小订单多品种问题 标准工时说明：单工序推动式生产，以工序中瓶颈工时为最大产出工时 标准工时说明：拉动式精益生产，连续性作业，加总工时即为标准工时 工序号 工序名称 作业人数 标准时间 工序号 工序 作业人数 标准时间 1 插排线4、贴FM天线一 1 16 1 插排线4、5，贴FM天线1、2，装电池入下盖，焊天线、电池线、合盖 1 68 2 插排线5、贴FM天线2 1 18 3 装电池入下盖 1 18 4 焊天线、焊电池线、合盖 1 16 5 上盖周边点硅胶一 1 20 　 6 上盖周边点硅胶二 1 15 2 上盖周边一、二位置点硅胶，锁下盖螺丝，铁网整形 1 72 7 锁下盖螺丝 1 18 8 铁网整形 1 19 　 合计 8 140 　 合计 2 140 总工时＝瓶颈工时20*总人数8＝160秒人均时产能＝3600秒/160秒＝22.5 PCS标准产能＝22.5*8人＝180PCS/H 总工时＝145秒标准时产能＝3600秒/140秒＝25.7 PCS2人标准产能＝25.7*2人＝51.4/H8人标准产能＝25.7*8人＝205.6PCS/H 2-2、精益生产线体改良 剔除无价值的运输与仓储，增加连续性作业，投入物料快速完成出货 A、U形CELL线 适用于小型数码产品 B、I形CELL线 适用于中小型产品 物料投入 包装出货 物料投入 包装出货 C、一体式完整生产线，订单量稳定，持续生产的产品 线上独立测试台，作业摆动幅动大，易漏，从拉头看不到拉尾，线体直观性差 摆测试设备 支撑柱 防漏出档杆 减少外置测试设备，如电流表\电压表、固定的负载电阻，集成在测试治具上，将测试设备用支架摆放在流水线上 电流表、电压表 3-1 、如一款产品由四个板组成，四个板都在同一个治具上，即测试一个 按键板或IO板也同样要像测试主板一样，花同样的测试时间，用同样的测试方法，节省做治具的费用，却影响测试效率，与工艺进步 3-2 、带电池的产品全部未测试充电电流，只看充电指示灯，指示灯亮不能代表充电流能达标（从设计文件上就无此指标） 3-3 、有待机功能产品未测试待机电流，无法保证电池的使用时间及待机时间（设计上无此指标要求） 2-1、根据实际情况评估，将部份PCB板分开做测试治具，实现部份PCB板的连板测试及自动化测试/简易化测试，提高生产效率 2-2、完善测试技术指标及治具测试功能，保证产品的品质稳 定性 连板半自动测试治具 工作电压 充电电压 充电电流 待机电流 关键电压点  3-1、制程中自PCB到成品没有专业的频响曲线测试设备，无法达到中高端产品对制程音质管控要求 3-2、成品音质测试均以听音乐为判定标准，而音乐测试时，时间长短不一、音源幅度大小不一、品质判定标准不一、振音及漏风识别不明显，品质标准难以提升，测试效率低 3-3、流水线大，产品小，一条线三个一样的听音房，品质自行安排测试方法，测试不明确、测试项目、测试人数安排是否合理，难以界定 功放PCB板电子曲线CLIO测试仪 成品频响曲线测试 SOUNDCHECK SOP一套完整的制程管控 作业方法、测试标准、测试方法 3－1、中高端产品增加频响测试设备，保证产品的一致性，增加客户对制程品质管控的信心 3－2、所有产品统一用扫频仪扫频为信源，按设计标准输入信号，频率范围，统一标准，统一测试方法，提升产品整体品质 3－3、SOP统一制定完整测试内容与方法，规划每个工站测试项目，避免反复的测试，及关键性能漏测，只有扫频工站需要听音房 3-1、制程标准工时一成不变、混乱，单工序标准时间超出标准达50%以，PIE人员对标准工时统计方式不熟悉 3-2、电池、主板、蓝牙模块、包装流水号类关键信息，没有做记录，难以追溯，信息反馈滞后 3-3、制程工艺在无法达品质要求或生产不下去时，才会被动做出改善，缺少主动改进创新观念，致使工艺落后，制程工艺能力呆滞不前，客户印象差 3-1、增加