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IPD流程中与制造类相关的主要活动IPD——集成产品开发流程产品开发的目的是实现用户/市场所需的产品，并对质量、进度、成本负责，即利用最低限度的人力、物力做出尽可能低成本且满足目标客户需求的产品。集成产品开发流程（IPD）是一套面向用户需求，将产品从立项到终止的所有设计开发活动及关联领域活动进行全要素、全领域及时协同的“全景式”产品实现流程。IPD以跨部门有机协同为基础，将各部门独立存在的流程整合在一起，促使市场营销特别是发展规划、项目计划、质量、成本、采购、生产、维修保障或称售后服务/技术支持、销售等与研发工作融为一体，实现“一次性把事情做对”的全要素产品开发模式。IPD中与制造类相关的主要角色制造主管（MNFPDT）——各领域项目主管是核心组的组成部分，在PDT团队代表各部门，在各部门代表PDT团队。各领域项目主管可以是部门的负责人，也可以是负责人委派的代表，又称领域项目经理或称子项目经理。高级制造工程师（MOPS）——即设计工艺师，负责生产系统设计和制造策略制定试制工程师（PP）——即现场工艺师，负责作业流程编制并培训工人制造操作人员（MOPS）——即工人IPD各阶段与制造类相关的活动一认证阶段进行多方案论证及优选首先要进行初步智力资产分析：找出类似的产品、CBB、知识库、开发用软硬件环境，确定对本项目有用的过往经验。在此基础上，提出并初步评估多种技术方案：研究并明确适用的内部技术，研究并明确适用的外部技术、现行及未来标准、产品、外协零件和外协工艺技术、装配制造技术，评估可行性和技术风险，确定备用技术。最后提出对外合作策略，是否引入关键供应商参与开发。必要时安排预研。二方案阶段研发：结构及工艺概要设计(含电缆布线、包装)结构工程师及工艺设计师基于结构需求分解分配和设计规格进行概要设计：部件可测试性分析、用户接口形式、同硬件工程师一起提出器件位置、主要连接器选择、热设计、EMC、包装设计、装配工艺方案、外观造型设计、人机工程设计等；明确器件布局的设计要求；需求跟踪、概要设计检视；参与工业设计方案评审和选择；参与供方考察和选择；子评审和收尾处理。工艺总方案按产品阶段研制生产的要求和规律，规定工艺文件编制原则和验证原则。根据设计规格的要求，站在系统即各模块的组合的角度，给出总体优化方案，包括：环境防护安规EMC设计、可测试性(DFT)设计、可维修性(DFR)设计、可制造性(DFM)设计、可装配性(DFA)设计、可靠性设计等，并通过协调，保证各模块能够很好整合、不矛盾；各模块概要设计的审核与评审。无论是系统问题，还是各子系统、模块等问题，如遇到关键技术，可立项并进入技术管理流程。制造：更新制造策略及计划高级制造工程师优化和确定制造策略，确定生产的一系列详细需求，制定制造计划。制造计划包括：确定生产提前期目标、初样产品/正样产品/批量产品（如有）的生产安排（地点、方式、数量、进度等）、制造质量计划、缺陷处理计划、库存管理计划、生产测试计划、制造技术与制程计划、受影响的现有产品分阶段停止生产的计划、产品成本信息。分解主要任务，制定3级项目计划：估计延续时间、确定责任人、确定所需资源、成本预估(资金、费用)、纳入来自其他部门的依赖关系并调整计划(增加的资源、同步活动等)、确定进度和里程碑；并组织制造计划评审与优化。三工程阶段工程研制阶段需确定各配置项的详细设计并进行子评审，开发各单元样件并进行测试；开展整机组装联试(SDV)；加工初样机并进行系统集成测试(SIT)；制造系统完成详细设计及开发并通过评审，初步验证生产系统，利用初步验证的生产系统生产正样机，并进行系统验证测试（SVT）。研发：结构、电缆详细设计并发布生产文件结构工程师、线缆工程师基于分配到结构的需求和规格以及工业设计/人机工程设计的建议，进行详细设计：用结构设计图画出特定的机箱（柜）、面板、连接件、板、卡、线缆、冷却设备、电源等；在数据库中维护设计信息。基于详细设计和测试计划，使用合适的设计工具进行强度及振动的细节设计、分析和仿真；获得或构建结构元件，组装成机箱（柜），装上各种板并进行单元测试，报告并解决问题，通过刷新项目数据库中的文件来跟踪更改；报告构建和单元测试的结果；明确可制造/可服务/可靠性等问题及可能的解决办法。结构工程师基于工业设计概要设计，进行工业设计的详细设计，对产品外观、造型进行修改设计。制造：制造工艺详细设计及开发设计工艺师评审现有的生产线能力以确定生产装备和制造工艺的重用程度；评估自动化技术；对工艺进行成本/效益分析；论证供制造和生产测试用的新设备的需求；选择有效的制造工艺和生产装备并优化制造工艺概要设计；设计工艺师基于工艺和装备总体方案，设计制造工艺流程；准备生产初始产品。当生产工艺遇到关键技术，则转向技术管理使能流程。当生产装备遇到关键技术，则转