起重机焊接结构件制造工艺规程详解.doc

PAGE  PAGE 25 桥式起重机结构件制造工艺规程 材料预处理 1、原材料装卸货和转移时必须采用专用吊具：配备吊梁的专用吊卡、夹鉗、板钩或磁铁。在任何情况下都禁止钢丝绳直接接触钢板进行吊运。原材料水平或垂直码（堆）放时必须垫实靠牢，使其处于不受力的自然状态。暂缓不用的原材料须采取有效的防护措施，远离热源和潮湿处搁置，并用明显记号标明材质和规格型号。 2、所有钢板、重要部位的型材以及氧化锈蚀较重的型材须进行双面抛丸、喷沙或喷丸处理，使其金属表面呈均匀的近白色。表面处理完毕后立即喷刷薄层（干燥时间不得超过4min）的硅酸锌防锈底漆。禁止使用在气割和焊接过程中会释放出对人体有害气体的防锈油漆。 3、小吨位起重机主梁用钢板优先选用卷板，卷板在开卷矫平机上矫平。 4、钢板厚度δ≤14mm、1m波浪度＞3mm和厚度δ＞14mm、1m波浪度＞2mm的板材必须进行矫正整形处理。整形方法为：机床整形或人工冷作整形。人工整形时禁止直接锤击原材料，必须在其上垫δ＞8mm的击打垫板。不允许火焰整形。 5、型材的初始弯曲程度为：1m直线度＞1mm的必须进行矫直处理。矫直方法为：型钢矫直机滚压或油压机顶压。较大规格型材在征得质量负责人同意后允许火焰矫直。 6、润滑和液压油路的钢管进行酸洗处理。处理后立即在管外壁喷刷防锈底漆，漆后油封二口以防止内壁再次氧化。有色金属管和橡胶管须经压风吹净其内壁，然后封堵二口待用。 原材料下料 1、制造负责人须对采购部门提出钢板供应尺寸（主要针对主梁腹板）的要求，以达到科学合理的拼料。在选择原材料下料时，起重机桥架用材处于最优先地位，以做到主梁、端梁上的钢板拼接焊缝离主梁中心越远越好、焊缝数量越少越好。 2、原材料下料必须有整体下料的概念，主梁、端梁、走台、小车架要统筹考虑，画好经讨论的排料图再行下料。下料规则为：先下大料再下小料，先大再小先长后短相互套料，使整台行车的材料利用率达到95％以上。 3、厚度δ≤12mm的钢板用剪床进行直线形下料。厚度δ＞12mm的钢板允许用气割法下料：下料连续直线长度＞500mm时用数控或??自动切割机；下料长度＜500mm时可采用手工切割，手工切割直线时必须用靠模，切割圆形时必须用割规。非规则曲线的重要件或制造数量较多的零件下料用数控切割或手工仿型切割（专用仿型靠模）。 4、主梁和端梁的腹板、盖板、隔板以及小车架重要板件在划线检验合格后必须在粉线上打洋冲，切割口须在洋冲眼中心上。 5、角钢规格≤L90mm时须用带锯、圆锯床、砂轮切割机或冲床下料；＞L90mm的角钢除优先选用上述方法外，可采用靠模气割。其它类型的型材参照上述方法进行下料。 6、壁厚δ≤8mm的圆管和方管须用机床、切管器、砂轮切割机或钢锯下料，壁厚δ＞8mm的长大管件可用气割法下料。圆钢须用机床或钢锯下料。 7、起重机钢轨若轨道接头设计为不焊接时，必须用锯床或其它适用机床下料；若轨道接头设计为焊接时，允许用气割法下料、打磨。 8、钢板下料尺寸只允许正偏差。一般情况下，钢板和型材的下料尺寸比设计尺寸大1~2mm，以抵消焊接收缩量。 图纸未注尺寸公差按不得低于IT11级精度执行。 三、钢板拼焊接 1、拼接钢板必须在校正合格的金属工作平台面上进行。 2、拼接钢板一般采用自动埋弧焊：板厚δ≤10mm可不开坡口，单面焊接后背面清根焊接。碳弧气刨清根的沟槽须用小砂轮打磨和刷子清扫干净；板厚δ=12~22mm开单面（40°±5°）坡口背面碳弧气刨清根焊接。板厚δ＞22mm开X形（60°±5°，钝边3mm）坡口双面焊。 焊缝坡口必须用半自动切割机或专用机床制作，禁止徒手倒坡口。气割后的坡口必须打磨修整。短小坡口可用砂轮机直接磨出。 埋弧焊焊剂必须事先烘干。 3、拼接钢板在拼接缝处校正后先用气体保护焊点焊，点焊后复检对接间隙和对接处平面高低差合格后再行自动埋弧焊焊接。钢板对接间隙：板厚δ≤12mm为≤2mm；板厚δ=13~22mm为≤3mm；板厚δ＞22mm为≤4mm。二钢板对接处平面高低差（高低错边量）≤0.5mm。 4、每条对接焊缝二端（起弧和收弧）必须焊接引弧板（δ×100×100mm）。 5、拼接钢板必须先拼接宽度，然后再拼接长度。 6、焊接之前，离焊缝中心左右各30mm区域内必须将油污、铁锈及杂物打磨清理干净，使其露出光亮金属本色。 7、正面焊缝完成，外观检验合格后才能翻身焊接反面焊缝。 8、拼接焊缝单面焊接完成后，对称反面焊接时必须反方向焊接。 9、同一面的对接焊缝的焊接方向应完全相同。 10、每条对接焊缝必须一次性连续焊接完成，长焊缝焊接换人不停机，中间不允许有停顿间隔时间。 11、为防止对接板件焊后角变形（翘起），可在待焊接口下面加上一定厚度的长形反变形垫板，将焊缝接口处预先垫高，造成焊前反变形（如下图所示）