防呆防误简述详解.pptx

1 防呆防误简述 引言 研究表明， 大部分的产品缺陷都是由于人为错误引起的， 美国工程师Rook通过对23000个有缺陷的部件进行统计后得出大约80%的缺陷都是由人为差错引起的。为了对人为差错进行控制， 1961年，丰田公司的 Shigeo Shingo （新江滋生）博士提出 Poka Yoke (fool Proofing )方法， 即防呆、防傻的意思。后来由于考虑到对员工的尊重， 改为Poka Yoke (Error Proofing ), 即为现在的防错法。他认为， 100%的检验只能是能够剔除废品， 但不能提高产品合格率， 而防错法的目的就是要提高产品的合格率而不是为了剔除废品。防错法对于防止产品缺陷，提高产品的合格率是有极大作用的。目前， 国外很多公司如摩托罗拉、通用、联信/霍尼韦尔等，都在积极运用防错法。在Shigeo Shingo （新江滋生）博士的帮助下，丰田汽车公司建立了自己的防错体系， 在生产车间平均每台设备上有12道防错装置。 2 3 错误是人们由于疏忽，无意识， 偶尔犯下的差错， 这是因为我们的产品和过程中还需要人的判断.人们是会犯错误的.  缺陷是错误的结果 由于错误导致“偶尔”的缺陷让我们往往很难控制. 错误及缺陷 4 与操作者相关联的过程质量会受以下因素影响: 知识 (技能) 警惕性 (关注细节) Operator操作者 为什么会发生错误？ 无意识的错误不仅仅是可能的 而且是不可避免的。 5 通过产品和过程设计， 就能在开始时将发生错误的机率降到最低 这就是防错概念的来源....... 如果这么容易发生错误，那我们怎样保证提供100%合格的产品给客户? 我们能做什么？－客户的要求是100％合格 “Zero Defects.” 2017-4-7 6 推动防呆防误缘由、目的 一、说明:2015年动底品管组发生18例重大不良问题，对不良问题4M分析统计： 1、40%问题点为人员疏忽产生漏装、漏检导致不良件流出； 2、人员疏漏导致的不良，可以通过设备防呆，提升工位保证度来降低问题点发生的几率； 3、零品组继续于2016年推动重保安零件承制厂商对发生防止、流出防止防呆的保证度进行过滤及水平提升，2016年优先选取问题多发厂商（依车品保安机能问题点TOP、售服索赔TOP），展开防呆提升活动。 二、防呆保证度说明： 主要指在所在工位防止发生等级和防止流出等级综合保证产品特性得到有效控制的能力，即不制造不合格品和不流出不合格品的制造能力水平。 工位保证度评价方法： 以「防止发生等级」和「防止流出等级」的对照组合来对工序的保证能力进行评价。 7 * 错误原因 原因归类 忘记 人 对过程/作业不熟悉 人 识别错误 人 疏忽 人 行动迟缓 人 故意失误 人 缺乏适当的作业指导 方法 突发事件 环境 错误的第一因素是 推动防呆防误缘由、目的 8 生活中一些常见犯错的例子 行驶中发现汽车没汽油了 不小心将钥匙锁在车里 看见停车指示却忘记停车 忘记关掉咖啡壶的电源 忘记拔掉电熨斗插头 9 Missing Parts 少装零件 忘记装配某个零件 – 螺钉, 标签, 管子... Misassembled Parts 装错零件 错装 – 零件松动, 方向颠倒, 不在同一水平位置 Incorrect Processing 错误过程 将测试不合格的零件放入合格的产品类. Incorrect Parts 错误零件 从混合生产线上拿错和装错零件 – 胶条, 标签, 支架,... 工作中一些常见犯错的例子 2017-4-7 10 工位保证度（防误防呆）前身 也叫Poka-Yoke,亦即Error Mistake Proofing。日本的质量管理专家、著名的丰田生产体系创建人新江滋生（Shingeo Shingo）先生根据其长期从事现场质量改进的丰富经验，首创了POKA-YOKE的概念，并将其发展成为用以获得零缺陷，最终免除质量检验的工具。 是指通过设计一种方法或程序，通过防错防呆技术和装置的应用，替代过去依靠工人完成的重复劳动，消除产生差错的条件或使出错的机会减到最低，进而杜绝缺陷。 为零缺陷奋斗 向消除质量检验迈进 尊重工人的智能 取代依靠人的记忆的重复工作/行为 将操作人员的时间和精力解放出来，以从事更具有创造性和附加价值的活动。 11 防错技术是一个预见、探测和防止错误和缺