降本增效-某油田-详解.ppt

(三)改善在库过多的方法 1. 分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原材料,保证最低库存量;通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式,降低库存. 2. JIT库存管理---广告牌管理 3. 控制在库金额. 4. 定期盘点. 5. 库存警示方法. 五﹑在库量过多的浪费 定义﹕由于生产原料供应中断、作业不平衡和生产计划安排不当等原因造成的无事可做的等待,被称为等待的浪费. 表现形式: 1. 生产线机种切换; 2. 时常缺料而使人员﹑机器闲置; 3. 生产线未能取得平衡,工序间经常发生等待; 4. 每天的工作量变动很大; 5. 机器设备时常发生故障; 6. 开会等非生产时间占用过多; 7. 共同作业时,劳逸不均衡(人-机,人-人). 六﹑等待的浪费 六﹑等待的浪费 消除等待浪费 1. 单元制生产方式; 2. 生产线平衡法; 3. 人机工作分离; 4. 全员生产性维护(TPM); 5. 切换的改善; 6. 稼动率,可动率的持续提升 (一) 动作浪费的定义: 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费. 七﹑动作浪费 7.转身角度太大的浪费 8.移动中变换“状态”的浪费 9.不了解作业技巧的浪费 10.伸背动作的浪费 11.弯腰动作的浪费 12.重复动作的浪费 这些动作的浪费造成了时间和体力上的不必要消耗。 七﹑动作浪费 1.两手空闲的浪费 2.单手空闲的浪费 3.作业动作停顿的浪费 4.作业动作太大的浪费 5.左右手交换的浪费 6.步行过多的浪费 12种动作浪费: 七﹑动作浪费 (二) 浪费的产生: 操作不经济(Handling):动作不精简;动作多余 设计不合理(Design): 可同时完成但未同时; 不必要但被增加; 可同规格但不同; 未考虑调整/转换/取放 物料需要翻找; (三) 浪费的消除: 操作不经济(Handling):按经济原则设计并标准化;制订Check list发现并消除; 设计不合理(Design):合理设计;变成设计要素;设计验证与稽核;符合人体工效设计; 七﹑动作浪费 动作经济的22原则 一﹑有关人体动作方面 1. 双手并用原则; 2. 对称反向原则; 3. 排除合并原则; 4. 降低等级原则; 5. 免限制性原则; 6. 避免突变原则; 7. 节奏轻松原则; 8. 利用惯性原则; 9. 手脚并用原则; 10. 适当姿势原则; 二﹑有关工具设备方面 11. 利用工具原则; 12. 万能工具原则; 13. 易于操作策略; 14. 适当位置原则; 三﹑有关场所布置方面 15. 定点放置原则; 16. 双手可及原则; 17. 按工序排列原则; 18. 使用容器原则; 19. 用坠送法原则; 20. 近使用点原则; 21. 避免担心原则; 22. 环境舒适原则; (一) 管理浪费的定义: 管理浪费指的是问题发生以后,管理人员才采取相应的对策来进行补救而产生的额外浪费.包括生产力;周期;资源利用等浪费; 八﹑管理浪费 八﹑管理浪费 (二) 管理上的问题: 1. 管理工作不能“等” 2. 把无序变有序 3. 协调不力,企业丧失凝聚力 4. 让闲置的“动”起来 5. 应付现象最常见 6. 拒绝“低效”反复发生 7. 管理必须真正有“理”可依 (三) 浪费的产生: 管理能力:素质;执行力(速度/准度/精度);(相互) 技朮层次:认知高度;把握度;(相对) 标准化: 可行度;推广度; 企业素质:整体素质 八﹑管理浪费 八﹑管理浪费 (四) 浪费的消除: 培训: 理论与案例培训?考核 认知: 标准化;获利压力;可改善性; 检知: 执行绩效;量化分析; 奖惩: 奖则;罚则;执行制度; 案例3-漏油 案例：“A车间地板上有一滩油 ” 案例3-漏油 地板上有一滩油 为什么机器会漏油？ 衬垫非预期磨损 为什么新采购的衬垫质量水平没有达到要求？ 采购部的绩效考核标准太偏重降低短期成本 为什么采购的时候只考虑报价呢？ 一台机器漏油了 为什么衬垫会非预期磨损 ？ 采购的时候只考虑报价 为什么地上会有油？　 新采购的衬垫质量水平没有达到要求 ??? 一位身高四英尺（约1.3米）名叫奥巴的日本精益专家，他以坚持目视化工厂中的任何物品不能比他的视线高而闻名。 其思路是在你的工厂尽可能防止产生视野阻隔。这又被称为“4英尺法则”或“1.3米法则”。 现场目视化程度越高，越多的问题可以得到解决，流程也就越稳定。但是，我们如何防止自满，保持不断改进呢？ 奥巴