现场八大浪费解题.ppt

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6.动作的浪费 额外动作的浪费 表现形式: 工作时的换手作业 未倒角之产品造成不易装配的浪费 小零件组合时,握持压住的浪费 动作顺序不当造成动作重复的浪费 寻找的浪费 不必要的动作、无附加价值的动作,及较慢的动作 八大浪费 6.动作的浪费 原因: 对策: 注意: 作业流程配置不当 无教育训练 设定的作业标准不合理 一个流生产方式的编成 生产线U型配置 标准作业之落实 动作经济原则的贯彻 加强教育培训与动作训练 补助动作的消除 运用四大经济原则 作业标准 八大浪费 6.动作的浪费案例 注意: 八大浪费 7.做出不良的浪费 制造不良品所损失的浪费,越做损失越大 表现形式: 因作业不熟练所造成的不良 因不良而修整时所造成的浪费 因不良造成人员及工程增多的浪费 材料费增加 材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等 标准作业欠缺 过分要求品质 人员技能欠缺 品质控制点设定错误 认为可整修而做出不良 检查方法、基准等不完备 设备、模夹治具造成的不良 原因: 注意: 能回收重做的不良 能修理的不良 误判的不良 八大浪费 7.做出不良的浪费 对策: 自动化、标准作业 防误装置 在工程内做出品质保证 “三不政策” 一个流的生产方式 品保制度的确立及运行 定期的设备、模治具保养 持续开展“5S活动” 八大浪费 * 八.管理浪费 (一)浪费的定义: 基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现﹔ 用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合质素.如﹕ 生产力(效率﹑良品率﹑成本﹑技术) ﹔周期(研发﹔交付﹔流程)﹔资源利用等﹔ (二)浪费的表现(1): 生产力﹕QDC﹔效率﹔产能﹔ 供应链﹕WIP(库存)﹔交付周期﹔ 资源利用率﹕资源(人/机/料/法/环/供货商/客户)利用﹔存货周期(料)﹔设备利用率(机)﹔ 周转率﹕资金周转﹔库存周转﹔ 八大浪费 * (三)浪费的产生: 管理能力﹕素质;执行力(速度/准度/精度); (相互) 技术层次﹕认知高度﹔把握度﹔(相对) 标准化﹕可行度﹔推广度﹔(点线面) 企业素质﹕整体素质﹔(斜坡球体理论) (四)浪费的消除: 培训﹕理论与案例培训?考核 认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔ 检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔ 奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔ 八.管理浪费 八大浪费 * 八大浪费的思考? 八大浪费 ? 生产现场只有八大浪费吗? 这些浪费都能避免和消除吗? 把不可能的事情变成可能----创新和改善 精益生产的思想才是实现精益生产的关键 时间的浪费 表现形式: 原因: 对策: 文件或信息放在桌上或在电脑内 等待决策或签字 因安排不当造成项目进程过长 做了没有价值的事情 没有详细的计划安排 作业手续太复杂 重复劳动多 拖延、打扰和精力不集中 不要推迟进行对你不合意的工作 要有详细的工作计划,并分解成许多可 操作的小任务,采取“分而治之”的方法 利用科技的力量来提升效率 去除不必要的重复劳动,精简作业流程 此浪费在服务行业较普遍,只要消除此浪费,可提高效率,以及顾客满意度,且不需花费任何成本 八大浪费 第三讲: 如何消除浪费 八大浪费 八大浪费 消除浪费的方法工程 全员现场5S活动 · 观念革新 · 全员改善活动 TQM 精 益 质 量 保 证 柔 性 生 产 系 统 现 代 IE 运 用 生 产 与 物 流 规 划 TPM 全 面 设 备 维 护 产 品 开 发 设 计 系 统 均 衡 化 同 步 化 精益企业 挑战极限目标:零浪费、零缺陷、高柔性 “三无”工程 1.无化工程 人 员 机 器 材 料 方 法 品 质 无注视化 无空气化 无螺丝化 无瓶颈化 无不合格品化 无走路化 无输送带化 无毛边化 无库存化 无失误化 无寻找化 无切削空气化 无等待化 无没有标准化 无障碍化 无冲压空气化 无停止化 目的:协助现场人员方便地确定问题 内容: 八大浪费 “三无”工程 无稳工程: 1.作业员工作的顺利性被中断了 2.零件、机器或生产流程的流畅性,被中断 无稳 即为无规律化 1.不接受不良的物料 2.作业标准化 3.用时间分析来平衡各工序的时间 4.用辅助人员做非标准化的工作 5.设备的预防保养及备品备件 6.线外作业 对策: 表现形式: 八大浪费 “三无”工程 无理工程: 无理 即为劳累,指作业员、机器以及工作的流 程,处在一种费力气的 状态下 1.员工的技能训练,使其成为一名熟练工 2.利用夹治具或机器来替代人力作业 3.利用动作经

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