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第六部分 防 差 错;我们不能接受缺陷产品!!!;
设计差错
制造差错
使用差错
; 生产方说 ——
缺陷率 0.01% 仅为万分之一 ….
使用者说 ——
买到的是100%缺陷产品!! ;在美国4σ意味着什么?;LEVEL1;LEVEL2;LEVEL3;1. 检验只能发现缺陷,但不能减少缺陷,它是一种事后行为。
2. 客观差错必然存在。
; 统计性差错 —— 抽样检验不可避免的风险率;LEVEL4;SPC;; 统计过程控制(SPC)能够有效地保持现有缺陷率,但不能有效地降低缺陷率。
依赖控制图,难以对异常原因造成的缺陷及时发现和避免。;理想的现场质量控制水平;“零质量控制 ”概念 — “ 0 ” 缺陷; Poka-Yoke的基本理念之一; 生产现场是一个复杂的环境,每一天的每件事都可能出错,错误导致缺陷,缺陷导致顾客不满和浪费。; Poka-Yoke的基本理念之三;;工序类型: 差错类型: ;几乎所有的差错都是由主观原因造成的;6. 心不在焉,注意力不集中
7. 反应迟缓
8. 缺乏标准
9. 措手不及
10. 故意;疏忽、遗忘
理解错误
判断失误
外行、缺乏专业技能
固执已见,凭经验办事
注意力不集中
反应迟缓
缺乏标准
措手不及
故意
;
信 念:
积极预防缺陷才是减少不合格的正确途径
探 索:
自检→工序间连续检验→寻因检验(防错)
忠 告:
尽可能采取100%检验; 抽样检验—基于概率统计,有风险。
100%检验—费时费工,成本高。
防差错措施—检验与加工合为一体,不费时、
成本低、可靠性高。 ;;五种最常用 Poka-Yoke;采用的技术类型;不同类型的综合应用;寻因检验不同于传统检验;LEVEL5;水准D:无检查项目
水准C:检验出不良
水准B:不流出不良
水准A:不产生不良;讨 论;操作;检验以标准为判据,只能识别缺陷,不能减少缺陷
信息反馈有助于降低缺陷率
工序自查在工件离开工位前就发现了缺陷,缩短了反馈时间
寻因检验,杜绝了缺陷来源; 1. 质量渗透在每一步工序之中
——当差错已产生,唯一办法是100%检验,已免形成缺陷产品
2. 所有的差错和缺陷都必须受限
——根据迹象,预设限制;3. 知错就改,切忌延误
4. 不要找理由开脱,要想办法做对
5. 只要有60%把握成功,就该立即动手;6. 只有人人参与,差错才能为“0”
7. 三个臭皮匠,赛过一个诸葛亮
——团队工作方式对改进至关重要
8. 不要草率下结论,多问几遍“为什么”?;质量渗透在每一步工序之中;通过公司级“防错”
达到并保持0缺陷;案例一;改进后:;案例二;改进后:;案例一;案例二;案例二; “人非圣贤,孰能无错?”关键在于预防。
最有效的方法往往就是最简单的方法。
灵感来自观察,智慧源于实践。;;讨 论;应 用;小 结
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