隧道衬砌施工前注意事项详解.doc

衬砌砼施工前注意事项： 一、防水层铺设 1、防水板铺设及基面检查 ⑴防水层基面铺设前，应先处理较明显的股状渗水（采用“埋管引排”原则，通过PVC管引致隧道侧沟），并对隧道初期支护喷射砼表面进行出来，切除锚杆头和钢筋露头，采用细石混凝土抹平覆盖，基层平整度≤1/ 6。 ⑵防水土工布铺设 采购的土工布进场后，应按试验规范进行试验，试验合格后方可使用。 土工布铺设借助简易台架施做，然后采用专用热熔衬垫及射钉将无纺布固定在喷射混凝土上。衬垫按照拱部0.5～0.8m，边墙0.8～1m的梅花型间距布设，无纺布铺设要松紧适度，使之能紧贴混凝土表面，不致因过紧被撕裂；过松，影响防水板挂设，其搭接宽度≥15cm。 ⑶防水盲管铺设 排水盲管在土工布铺设完成，防水板铺设前设置安装，盲管安装结合施工缝布置，纵向盲管8～10m一段，环向5～10m一道，并根据地下水发育情况调整。???有盲管下端均采用圆弯接入隧道侧沟，其中环向管为φ50外包土工布的打孔波纹管，纵向管为φ110的外包土工布打孔波纹管。 ⑷防水板铺设 采购的防水卷材进场后，要随机取样进行原材料的检验和试验，对防水卷材的密度、厚度、拉伸强度、断裂伸长率等主要物理性能进行检查。合格后方可使用。具体铺设时需注意以下几点： ①防水板铺设采用简易作业台架施工，应按隧道的环向顺序铺设，采用热熔法将防水板固定在塑料圆垫片上，固定应牢固可靠，避免浇筑混凝土时防水板发生脱落现象。 ②防水板固定时应注意不得拉得过紧或出现大的鼓包，铺设好的防水板应与基面凹凸起伏一致，保持自然、平整、附贴，以免影响二衬灌筑混凝土的尺寸或将防水板拉破。 ③防水板之间采用双焊缝进行热熔焊接，焊接完毕后采用充气法进行检测，充气压力为0.25Mpa，保持该压力15分钟内，下降在10%以内，否则应对漏气部位进行全面的手工补焊。防水板搭接宽度须不小于15cm。 ④防水板铺设完毕后应对其进行全面的检测，发现破损部位及时进行补焊，补丁应剪成圆角，不得有三角形或四边形等尖角存在，补丁外边缘距破损边缘的距离不得小于5cm。补丁应满焊，不得有翘边空鼓部位。补镶完毕后，同样需要做上述空气压力监测试验，如再次漏气，需用检测液（肥皂水等）找出漏气部位，再次补焊。 ⑤二衬钢筋绑扎及衬砌混凝土振捣时，应采取有效措施避免对防水的损伤和破坏。 具体充气检测设备： 二、变形缝、施工缝处理 ⑴变形缝处理 设计变形缝位置仅在明暗交接处设置，洞内特殊地段（如具有明显的地层承载力越级变化地段，应进行地基补勘，并告知设计重新设计）。 变形缝处设置中埋式橡胶止水带，拱墙部位同时设外贴式橡胶止水带。拱墙内缘3cm范围内以聚硫密封胶封堵，以外设置U型镀锌钢板接水盒排水，其余空隙采用填缝料填塞密实。抑拱内缘3cm范围内以聚硫密封胶封堵，其余空隙采用填缝料填塞密实。为减少仰拱变形缝两侧沉降，仰拱部位二次衬砌内设Φ50双层抗剪钢筋，钢筋环向间距50cm，钢筋长度为1m，仰拱变形缝空隙采用填缝料填塞密实。 ⑵施工缝处理 拱墙环向施工缝处设置遇水膨胀止水带，仰拱仅设置中埋式止水带；纵向施工缝处设置遇水膨胀止水胶和混凝土界剂刷涂，遇水膨胀止水胶每侧一条，其余采用混凝土界面剂涂刷。 ⑶施工方法： ①背贴式止水带直接采用热熔焊接与防水板上； ②中埋式止水带环向布置，不断开。止水带对称安装，伸入模内和外露部分宽度应相等，为保持止水条平直，沿环向设φ6mm钢筋卡托平（如上图所示）。 ③堵头模处节点施工处理： 方法一：将止水带卡在堵头模板中间，堵头模板由两块模板拼成。 方法二：将止水带半副折回固定于堵头板上，并采用L型木箱进行保护处理（可隔断防护，中间包裹防护，具体措施有待优化）。 ⑷施工注意事项 ①施工缝施工前必须对先期施工的混凝土（尤其仰拱相接部位，先凿出混凝土新鲜面，清楚浮渣，再涂刷界面剂后方可施工）。 ②止水带设置时不可翻转、扭曲，如发现破损立即更换。 ③在混凝土浇筑前应避免止水带被污物和水泥砂浆污损，表面有杂质须清理干净，以免混凝土与其咬合不紧密造成渗水通道，导致变形缝、施工缝漏水。 ④接触止水带的混凝土不应出现粗集料集中和漏振现象。 ⑤止水带应就位准确、安装牢固，模板的端板应做成厢形，在浇注一侧混凝土时保护止水带的另一侧翼不受到破坏。止水带的端头离周围钢筋的距离不小于20mm，纵向固定间距不大于250mm。 三、钢筋绑扎施工 隧道类型仰拱部位拱墙部位仰拱砼厚度钢筋类型拱墙砼厚度钢筋类型Ⅱa30cm厚C35砼（保护层4cm） 底板变形缝60m间距，宽度10mm环向：φ14@250 纵向：φ10@200 拉筋：φ8@20030cm厚C30砼/Ⅱb同Ⅱa同Ⅱa同Ⅱa/Ⅲa30cm厚C35砼（保护层4cm） 底板变形缝60m间距，宽度10mm环向：φ14