设施规划与物流1讲述.ppt

装卸搬运设备管理：计划修理 (三) 设备计划修理 按计划规定的时间有计划、有准备地进行设备修理 及时恢复设备工作能力、预防事故 事先安排生产、准备－人、工具、配件：不影响生产 编制修理计划应根据设备性能、质量、使用情况，规定小修、中修、大修的大致时间 小修：局部修理，一般只换或修少数磨损较大的零件、调整机构消除影响设备安全运行因素——保证使用到下次计划修理 装卸搬运设备管理：计划修理 中修：更换和修复主要零部件和数量较大的磨损件、校正基准，保证设备能够恢复和达到有关规定的标准和要求——保证使用到下次计划修理 大修：进行全面修理，需要全部拆卸、更换和修理全部磨损件，恢复原有各项技术指标 ——大中小修都应有修理标准、验收 装卸搬运设备管理： (四) 设备改造与更新 生产不断发展、技术进步、生产率不断提高的要求与保证 设备改造：在原有设备基础上对设备的结构作局部改进——改进性能和提高生产率——最经济有效 更新：用新的、效率更高的设备更换陈旧、不能使用的、不能保证生产任务完成的、经济上不合理的设备 措施：调动工人积极性、小改小革、小发明等、管理部门提高物质条件：资金、配件、材料等 本章小结 维修概述：事后维修、预防维修、生产维修、维修预防、设备综合管理 生产维修：磨损曲线、故障曲线、维修制度 计划预防修理制：日常维护、定期清洗换油、定期检查、计划修理、大、中、小修、标准修理、定期修理、检查后修理法 全面生产维修制TPM 维修决策：集中与分散维修、委托与自行维修、备用设备、人员数、预防与事后处理、更换年限决策 装卸搬运设备管理： 设备维修保养 主要内容 维修概述：事后维修、预防维修、生产维修、维修预防、设备综合管理 生产维修：磨损曲线、故障曲线、维修制度 维修决策：集中与分散维修、委托与自行维修、备用设备、人员数、预防与事后处理、更换年限决策 装卸搬运设备管理： 设备维修保养：维修概述 一、设备维修概况 事后维修：设备故障后进行维修 不知何时发生，缺乏准备——停机时间长 无计划——打乱生产计划，影响交货期 原始维修制度：只用在小型、不重要设备 预防维修：2战中故障影响生产－维修制度 预防为主，在使用过程中做好预防维修制度，日常检查和定期检查，根据零件磨损规律和检查结果，故障发生前有计划修理 设备维修保养：维修概述 日常维护——设备寿命延长 修理计划性——便于准备、停机短、设备利用率高 但有时维修工作量增多 生产维修：1954年 以提高企业生产经济效果为目的组织维修 按设备重要性选择维修方法：重点设备用预防维修，对生产影响不大的一般设备－事后维修 集中力量做重点设备的维修保养，又节约维修费用 设备维修保养：维修概述 维修预防：1960年 在设备的设计制造阶段就考虑维修问题——提高其可靠性与易修性，最大程度减少或不发生故障 一旦发生故障，也能使维修工作顺利进行 设备综合管理 Terotechnology：70年代初英国 基于状态维修：PLC实时监控、报警 智能维修：远程监控 设备维修保养：生产维修 二、生产维修 机器零件磨损规律： 初期磨损： 正常磨损： 急剧磨损： 初期 磨损 正常磨损 急剧磨损 t 磨损程度 O 零件磨损曲线 设备维修保养：生产维修 设备故障规律 初期故障时期I： 故障原因： 减少故障措施： 岗位培训 偶发故障期II： 故障原因： 管理工作： 损耗故障期III： 预防性修理和改革性维修，降低故障率 故障率 O t 正常区 劣化区 Ⅲ Ⅰ Ⅱ 设备故障曲线 设备维修保养：生产维修 设备维修制度： (一)计划预防修理制－计划修理制： 内容： 设备维护： 日常维护： 定期清洗换油： 定期检查： 计划修理： ? 小修： 中修： 大修： 设备维修保养：生产维修 计划修理： 标准修理法： 定期修理法： 检查后修理法： 设备维修保养：生产维修 (二) 全面生产维修制Total Productive Maintenance TPM思想 全效益： 全系统： 全员参加： TPM基本特征： 以提高设备综合效率为目标 建立设备一生为对象的生产维修总系统 设计设备计划、使用、保养等所有部门 从高层领导到一线一线工人全体参加 加强维修保养教育、班组活动 设备维修保养：生产维修 TPM主要内容 日常检查： 定期检查： 计划修理： 改善性维修： 故障维修： 维修记录分析： 开展5S活动： 设备维修保养： 维修决策 三、维修决策 集中维修与分散维修： 集中维修： 优点： 缺点： 分散维修： 优点： 缺点： 设备维修保养： 维修决策 委托维修与自行维修 委托维修： 自行维修： 备用设备： 总成本 备用设备维持费 停工损失费 备用设备台数 成本 O M 备用设备数量对成本的影响 设备维修保养： 维修决策 例：维修部王经理负责全厂200台