识别与消除浪费案例讲述.ppt

* 27 现有进厂物流示意图 铁矿块 粉类来料 煤类来料 合金仓库 进出 常见进场路线1 常见进场路线2 风险点 3 1 3 2 1 8 7 1 2 4 6 工业北路 机场路 9 9 9 9 东五门 东三门 东四门 东一门 场中门 西一门 西二门 北二门 西三门 5 5 5 东二门 2 使用的门有10个，每个门来料车辆都可进出，难管控 来料场内路线不固定，行车绕路 合金辅料管理松散，存在多个质检风险控制盲点 料场数量及大小不合理，同类物料堆放分散 来料车辆到货过于集中，卸货时间不均匀 问题点 9 * 28 3 2 1 4 5 东三门 东二门 西三门 7 7 7 7 北一门 西二门 优化后的场内物流路线 合金仓库 粉类来料 来料进场 煤类来料 取消料场 铁矿块 进出 料场配置合理，数量精简 来料车辆只通过东二，西二和东三门，集中配置质检风控能力 场内行车尽量不走回头路，车流单向 整体在场内行车路径最短 取消东一，东二料场 铁矿类仓1个（逐渐弃用综合原料场）粉类来料仓2个，煤类来料仓3个 东二为主要来料进场入口，西二主要供球团仓 东三门，北一门只能空车出场 优化原则 带来的改变 写实结论一 从写实的情况来看： 产品增值活动为59%，需要消除等待和不必要的搬运 时间，优化检查时间。 问题！！！ 13 * 23 通过减少浪费和附带工作的时间来提高增值工作的比例 Incidentalwork 增值工作 附带工作 浪费 Waste 增值工作 附带工作 浪费 任何流程都存在浪费之处，识别并消除浪费就是降本增效。 全流程全系统写实 1、原燃料结构复杂、变化次数多。 2、工艺秤不稳定下料准确性差影响烧结矿成分。 1、小泥门抗波动能力差导致烧结机料层平整度难于控制 2、粉矿配比高时，易造成平料胶皮烧损，平料效果变差 1、混合机长期带病作业需密切监控保作业率。 1、高炉返矿率高 现场写实 全流程全系统写实，以满足高炉对烧结矿的产、质量需求为出发点，内部工序拉动，找到跨工艺环节的问题点。 五 如何有效避免浪费 浪费的种类 生产过剩 运输的浪费 库存的浪费 动作的浪费 等待的浪费 过分加工 缺陷不良品 在客户有需要的时候生产客户所需要的东西 均衡分配各作业环节，同时利用标准化的在制品库存与自动化来减少等待时间 运用不间断的作业流程集合工作内容，将运输的步骤减到最少 每个流程都根据客户所指定的明确标准来进行 订立库存量的标准，同时透过批次规模的减少与流 程稳定性的改善将库存量降到最低 分析与解决导致返工的原因，以改善流程能力 将工具、设备与零件安置在工作站附近，利用标准化作业将移位减少到最低 管理工作中的 “七种浪费” 之一：等待的浪费 等待上级的指示； 等待下级的汇报； 等待对方的回复； 等待生产现场的联系； “等待”在工作中大量存在，这种缺乏工作责任心、主动性和工作积极性，满足现状，消极等待的情况造成的浪费更大，甚至危害企业的正常运行。 之二：协调不力的浪费 工作进程的协调不力； 贯彻上级指示协调不力； 信息传递的协调不力； 业务流程的协调不力； 协调不力是管理工作中最大的浪费之一，它使组织不能形成凝聚力，缺乏团队意识、协调精神，导致工作效率低下。  之三：闲置的浪费 固定资产的闲置； 职能的“闲置”或重叠； 工作程序复杂化形成的闲置