车间布局和物流培训讲述.pptx

车间布局和物流分析 作成：许大军 2012年6月27日 证通电子IE基础知识培训之九 目录 第一章 为什么要进行车间布局和物流分析 1、当前遇到的状况 2、现在的生产流程 3、实现OPF的需要 第二章车间布局和物流分析的步骤和操作 1、车间布局和物流分析的步骤 2、车间布局和物流分析操作 第三章车间布局和物流分析前后效果对比 前面课程复习 1、生产效率=产出/投入 作业效率=标准总工时/（出勤工时-异常工时） 综合效率=标准总工时/出勤工时 2、标准产能=3600秒/瓶颈工时 3、产线平衡率=总流程工时/（工序数*瓶颈工时）*100% 4、IE七大手法：防错法、动改法、流程法、五五法、人机法、双手法、抽查法 5、七大浪费：动作浪费、库存浪费、搬运浪费、不良浪费、加工浪费、制造过多过早的浪费、等待浪费 6、7S：整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全和节约 7、标准工时的定义：一名合格的作业员，以正常的作业速度，在标准的作业条件下完成某个产品（达到品质要求）所需要的时间 第一章为什么要进行车间布局和物流分析 第一节当前遇到的状况 以制造一部EPP车间为例 针对制造一部2012年当前的情况，我们除了重新布局，别无他途。。。 ？ 第二节 现有流程 一、物料员领料 二、生产线物料储备 三、投入流水线生产 四、包装 根椐目前领料实际，建议车间分为领料员和配送员。 物料员:专门负责包材领取、物料清单与仓库交接、退料补料等； 配送员:负责从物料区将物料配送产线的相应工位，及时向物料员反馈产线的物料情况。 通过上述分工，确保产线不断料，断料及时补料. 一、物料员领料 1、领料排队、等待浪费 2、多人运输、电梯、叉车使用冲突 3、异常时补料不及时 改善建议： 1、车间物料员与仓库及时沟通衔接； 2、对仓库要求配送时间和频率，原则上一般物料提前8H备齐到车间物料区，紧急物料至少提前4H小时备齐。 3、所有备好的物料做好标识，以便车间配送员配送到工位。 4、金属加密键盘的包材由物料员依据实际生产提前4H领取。 通过上述完善，车间物料均能及时准确达到生产工位。 二、生产线物料准备 生产物料准备不及时和储存不足 1、目前流水线生产模式占用空间大，存在空间浪费； 2、生产过程未建立细化的效率评估体制； 3、生产制程存在较多工位不平衡，造人力浪费； 4、员工离岗无人顶岗，常造成后续员工的停工等待。 三、投入流水线生产 改善建议： 1、“一”字拉统一更改为U拉，缩短作业距离，节省作业空间。 2、工程部建立各制程的标准时间，根据不同产品重新布置生产工位，完善拉线平衡，并做规范化； 3、统一确定员工离岗时间，尽力杜绝其它时间离岗，且在离岗期间由助拉（或多能工、组长）顶位，达到作业人员离岗，车间不停止流动的目的。 改善建议： 1、装配FQC测试和包装实现一个流生产，减少中间周转浪费和损伤。 2、OQC全检改为抽检，OQC每次包装进行FAI（首件确认）其余不定量不定时抽检。 四、包装 1、装配FQC测试暂存和包装分开作业 2、包装时OQC实行全检存在过分检验浪费。 总结及执行计划 针对以上分析确认流程改善的方向有四点 一、物料配送的执行 二、生产布局及生产模式的转变 三、执行在线包装 四、去除半成品库存 第三节 OPF生产的需要 OPF:one piece flow一个流 1、现状生产实际：订单多、批量小、周期短 2、只有实现“一个流”生产才能解决以上问题，才能减少批量品质问题、WIP(在制品），快速应对市场。 3、推行“一个流”生产条件： 条件一：单件流动。----将浪费显现化，消除批量不良 条件二：按工艺顺序布置生产设备----消除搬运的浪费 条件三：生产速度同步化。----消除在制品堆积与等待的浪费 条件四：多制程操作的作业。----可实现制程合并,少人化 条件五：作业员的多能化。----作业标准化,制程合并 条件六：走动作业。----多制程作业,便于发现问题 条件七：机器设备的小型化。----易于生产线变更,节省空间,大型设备未必就是最好的 条件八：生产线最短距离的布置（U型化）----消除走动的浪费、最经济的作业布置方式 推行“一个流”生产重新进行车间布局和物流分析势在必行！！！！ 第二章 车间布局和物流分析的步骤和操作 1、“一个流”生产可行性分析和评估2、P-Q分析3、车间U拉试点4、全车间U拉布局5、物流分析和责任明确6、拉线平衡分析 1、最短路径原则 2、关联原则 3、分工原则 4、协调原则 5、弹性原则 空间布局的原则 1、“一个流”生产可行性分析和评估 接上页 通过上述分析，在EPP车间推行“一个流”生产完全可能的 2、P-Q分析 通过P-Q分析将机种分为 1、常做的