轮胎生产运输线改进讲述.ppt

装备小改小革金点子项目 ——轮胎成品运输线系统改进 装备部03保证工区 黄山军 2008年11月 成品轮胎运输线系统组成及工作过程 成品轮胎运输线 一般在自动情况 下进行正常生产 改进前存在的问题： 挡胎杆与运输带为两分立系统 不可避免的会出现诸多问题 挡胎杆手动状态 自动状态可切换 七条输送带无分段过程控制，轮胎运输过程中挤压、重叠、设备低效（耗能、磨损） 挡胎杆降 运送完一批轮胎后 运输带停 两系统构成一体 设想酿成: 改进中解决的具体内容： （一）系统配置及I/O确定 为了方便研究控制方法，首先对原有硬件配置和改进过程中所需要的输入、输出点进行确认 （二）实现挡胎杆降，运输带分时段运行 改制后要求只有当挡胎杆降，运输带才能走，程序中将挡胎杆降的信号记忆住，以作为运输带启动条件，而后通过适当条件将记忆擦除，实现循环动作； 通过现场反复试验，发现实际上从1#运输带开始段到7#运输带末端只要求5分钟即可，在做进一步探寻后，分别使用计时器实现。 （三）设置能保持当前值的运行时间 当挡胎杆降，运输带运转，且分段运行能够实现，考虑到当外部条件（急停、全线急停、存胎位满）作用后，运输带暂停运行，而设置运行时间也要保持当前值，故程序中使用累加计时器取代了原来的减量计时器（附两种时序图比较），并结合相关程序使其工作并复位；反之，设定时间走完，当外部条件消除后，运输带停止，导致轮胎挤压或重叠。 减量计时器 累加计时器 （四）手动状态下，挡胎杆升降条件及小斜坡的联锁条件重新确定 手动状态下，挡胎杆条件修改为：在运输带5分钟运行阶段，程序中增加内部联锁存储器，作为挡胎杆下降的条件；同时，综合考虑七条运输带的有效运行时间及联锁条件，确保杜绝轮胎挤压、重叠情况的发生。 (五)挡胎杆手动→自动，升降条件确定 挡胎杆手动切换为自动时，在运输带5分钟运行阶段， 不允许B侧挡胎杆下降，综合实现A、B侧挡胎杆自动循环升 降。杜绝出现轮胎挤压、重叠情况的发生。 挡胎杆自动状态下，将挡胎杆所设置的放胎时间修改 为在外部条件（急停、全线急停、存胎位满）作用后，能 够保持当前值，故程序中使用累加计时器取代了原来的减 量计时器，且程序中使用相关条件，使其在运输带5分钟 运行阶段不计时，从而实现了A、B侧30分钟下放轮胎一 次。否则，会导致挤压、重叠轮胎的情况发生。 （六）挡胎杆自动状态下，设置放胎时间要保持当前值 通过上述内容的解决，实现了挡胎杆手动/自动状态下，轮胎成品运输线与挡胎杆的一体化工作流程（附：改进后系统流程框图），圆满达到了预期效果。 实现了最初的一句话设想： 挡胎杆降，运送完一批轮胎后，运输带停。 附——改进后动作流程图 改进后的效益 1、节电 每年可节约电费约47.6万元人民币 在设备节能上，根据我公司现场实际使用6条这种运输机，故以此计算如下： 计算参数：p—电机额定功率；W—电机耗能；T22—1#电机运行时间；T23—2#电机运行时间； ??????????T21—3#、4#、6#、7#电机运行时间；N—挡胎杆降2次数/小时（挡胎杆手动） ??????????????????????????????????????????????挡胎杆降4次数/小时（挡胎杆自动） W（改进前） =P×1天×1月×1年 =108×24×30×12=933120kwh W（改进后） =6×(PΧT22+PΧT23+4ΧPΧT21)×N×1天×1 月×1年 ?????????? ? =6×(3Χ2.5/60+3Χ4.5/60+4Χ3Χ5/60)Χ2Χ24Χ30Χ12 ???????????? ? =139968kwh 挡胎杆手动状态下，如果以0.6元/度电费计算， 全年可以节约人民币约： 47.6 万元 2、保证产品质量 改进前，经常有挤压坏轮胎的现象，造成了不少损失，而目前因设备本身造成轮胎挤压、重叠的现象已经消除，使得轮胎在运输过程中既安全又高效。 避免了操作工上传送带翻胎的情况，从而消除了安全隐患，实现了传送带完全自动化。 3、确保人身安全 运行时间减少，磨损减少，一些诸如电机、减速机、轴承、滚筒等大量机械备件延长了使用寿命，特别是电机，以前平均一个月要烧毁3～4台电机，改进后，目前没有因过载而烧毁的电机。 此外，还减少了维修人员的工作量，富余时间做好设备的巡检及其精调，做好计划性维修，能够为公司创造良好的经济效益。 按照挡胎杆手动状态下，一个小时实际7条运