锚喷技术交底分解.doc

技 术 交 底 2010年6月29日 项目名称 编制单位 部 位 接收单位 日 期 编 号 内容及说明： 花油山隧道出口锚喷技术交底见附件（附件共八页）。 道左侧即小里程方向,设置AA段和BB段截水沟，结合地形AA、BB向两侧排水。小里程方向顺接路基天沟，排水坡度不小于3.2%，大里程方向通过沉淀池顺接大道侧沟，排水坡度不小于2%。大道右侧即大里程方向,设置CC段截水沟，结合地形CC段通过沉淀池顺接大道侧沟，排水坡度不小于8.7%。沉淀池图中i为引水沟的排水坡，i≥2%，圬工采用C20混凝土。截水 沟顺接的公路侧沟10m范围内10浆砌片石铺砌。 交底人 复核人 接收人 锚喷施工技术交底 1.洞口永久边仰坡采用骨架护坡；挡墙后开挖面、临时边仰坡及明暗分界直立开挖面均采用锚网喷防护；临时边仰坡防护：喷砼厚12cm，钢筋网采用!8钢筋网，网格间距20cm*20cm，锚杆采用^22砂浆锚杆，锚杆长4.5m，间距1.0m*1.0m。明暗分界直立开挖面防护：喷砼厚8cm，钢筋网采用!8钢筋网，网格间距25cm*25cm，开挖范围内锚杆采用^25复合纤维锚杆长6m 间距1.2m，其余范围内锚杆采用^22砂浆锚杆，锚杆长9.0m，间距1.2m*1.2m。 2.喷射混凝土配合比的设计应满足：强度符合设计要求、不发生管路堵塞、能向上喷射至设计厚度的要求。喷射混凝土采用湿喷工艺。喷射混凝土在拌和站集中拌和，由混凝土搅拌运输车运至施工现场，采用湿喷机喷射作业。施工工艺见图1。 图1 喷射混凝土施工工艺框图 2.1 喷射前准备 ⑴喷射前应对受喷岩面进行处理。一般岩面可用高压水冲洗受喷岩面的浮尘、岩屑，当岩面遇水容易潮解、泥化时，宜采用高压风吹净岩面。若为泥、砂质岩面时应挂设细钢筋网（网格宜不大于20×20mm、线径宜小于3mm），用环向钢筋和锚钉固定，使其密贴受喷面，以提高喷射混凝土的附着力。喷射混凝土前，宜先喷一层水泥砂浆，待终凝后再喷射混凝土。 ⑵设置控制喷射混凝土厚度的标志，一般采用埋设钢筋头做标志，亦可在喷射时插入长度比设计厚度大5cm的铁丝，每1～2m设一根，作为施工控制用。 ⑶检查机具设备和风、水、电等管线路，湿喷机就位，并试运转。 ①选用的空压机应满足喷射机工作风压和耗风量的要求；压风进入喷射机前必须进行油水分离； ②输料管应能承受0.8MPa以上的压力，并应有良好的耐磨性能； ③保证作业区内具有良好通风和照明条件。 ④喷射作业的环境温度不得低于5℃。 ⑷若遇受喷面有涌水、渗水或潮湿的岩面，喷射前应按不同情况进行处理。 ①大股涌水宜采用注浆堵水后再喷射混凝土。 ②小股水或裂隙渗漏水宜采用岩面注浆或导管引排后再喷射混凝土。 ③大面积潮湿的岩面宜采用粘结性强的混凝土，如添加外加剂、掺合料以改善混凝土的性能。 2.2 混凝土搅拌 湿喷砼搅拌采取全自动计量强制式搅拌机，施工配料应严格按配合比进行操作，速凝剂在喷射机喂料时加入。 钢纤维混凝土的搅拌工艺应确保钢纤维在拌合物中分散均匀，不产生结团，宜优先采用将钢纤维、水泥、粗细骨料先干拌后加水湿拌的方法，且干拌时间不得少于1.5min，或采用先投放水泥、粗细骨料和水，在拌合过程中分散加入钢纤维的方法。搅拌时间应通过现场搅拌试验确定，并应较普通混凝土规定的搅拌时间延长1～2min，采用先干拌后加水的搅拌方式时，干拌时间不宜小于1.5min，搅拌时间不宜小于3min。 掺有合成纤维混凝土的搅拌时间宜为4～5min。搅拌完成后随机取样，如纤维已均匀分散成单丝，则混凝土可投入使用，若仍有成束纤维，则至少延长搅拌时间30s才可使用。 2.3 喷射作业 ⑴喷射操作程序应为：打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。 ⑵喷射混凝土作业应采用分段、分片、分层依次进行，喷射顺序应自下而上，分段长度不宜大于6m。喷射时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射。 ①喷射混凝土分段施工时，上次喷混凝土应预留斜面，斜面宽度为200～300mm，斜面上需用压力水冲洗润湿后再行喷射混凝土。 ②分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。一次喷混凝土的厚度以喷混凝土不滑移不坠落为度。 ⑶喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。风压过大，喷射速度增大，回弹增加；风压过小，喷射速度过小，压实力小，影响喷混凝土强度。因此在开机后要注意观察风压，起始风压达到0.5MPa后，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。 ⑷喷射时使喷嘴与受喷面间保持适当距离，喷射角度尽可能接近90°，以使获得最大压实和最小回