FMEA入基本知识.doc

1、什么是FMEA? FMEA是在产品设计阶段和过程设计阶段，对构成产品的子系统、零件，对构成过程的各个工序逐一进行根系，找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，从而预先采用必要的措施，以提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。 FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： a）发现并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果； b）确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施； c）将全部过程形成文件。 FMEA是对确定设计或过程必须做哪些事情才能使顾客满意这一过程的补充。 FMEA是关注设计的，不管是产品的设计还是过程的设计。 2、FMEA的特点 a)失效还没有产生，可能发生、但不是一定要发生； b)时机：在设计或过程开发阶段前开始； c)合作：小组由各种有经验和专业知识的人构成 d)FMEA分析的文件： ---记录专用的表格 ---作为动态文件使用 ---按照过程/产品/服务寿命周期期间要求更改； e)核心：预防 f)对潜在失效模式的风险和后果进行评定； g)是持续改进的----指导贯穿整个过程、产品和服务周期的 h)动态的、文件化的、系统的小组活动。 3、FMEA的种类 a)SFMEA——系统FMEA b)DEMEA——产品FMEA（设计FMEA） c)PFMEA——过程FMEA（制造/装配FMEA） d)AFMEA——应用FMEA e)SFMEA——服务FMEA f)PFMEA——采购FMEA 4、FMEA的主要概念 功能：该设计/过程要做什么？（设计的意图或者说是目的） 失效模式：设计/产品或过程失效的表现形式 后果：发生失效模式后会怎么样？ 严重度：失效模式的后果有多严重？ 起因：导致失效模式的原因 频度：失效起因发生的频率如何？ 现行控制：探测或防止将失效传递到后续“顾客”的现行方法 探测度：失效模式/起因一旦发生，能否探测得出？ 5、FMEA的基本要素和组成部分 FMEA计划、原因、失效模式、后果、频度、探测度、严重度、风险分析和潜在的失效模式及后果分析解释、执行建议措施并验证其有效性、实施措施。 6、FMEA与FMA（Failure Mode Analysis）、FTA（Failure Tree Analysis） FMEA是一种事前行为 FMA是一种事后行为。是对产品/过程已经发生的失效模式分析其产生的原因，评估其后果及采取纠正措施的一种活动，类似项目的FMA是FMEA的重要输入参数资料。 FMEA是由下到上进行分析的，FTA是由上到下进行分析的。 7、FMEA与失效分析比较 失效分析： 试销已经产生 核心：纠正 诊断已知的失效 指引的是开发和生产 FMEA： 失效还没有产生，可能产生，但不一定会发生 核心：预防 评估风险和潜在失效模式的影响 开始于产品设计和工艺开发活动之前 指引贯穿整个产品周期 1、FMEA的目的发现、评价产品或过程中潜在的失效与可能的后果，找出能够避免或减少这些潜在失效发生的措施，将上述过程文件化。——提高质量、可靠性和安全性。——针对失效可能产生的各方面评价一个过程、设计或服务。——持续地减少失效的频度或持续地减少试销的后果。——防止现有的/潜在的失效到达顾客处。——失效的风险顺序量化以引导采取措施。——优先使用行政和工程的努力、时间、人力资源和其他资源。——运用团队原则和持续改进方法以获得好的产品。 FMEA与QS-9000的关系QS-9000有关条款——4.2.3.1产品质量先期策划——4.2.3.5过程失效模式及后果分析——4.4.2设计和开发的策划——4.4.5设计输出——福特公司特殊要求、控制计划和失效模式及后果分析APQP第二章??产品设计和开发??2.1DFMEA；2.4设计评审第三章??过程设计和开发??3.6PFMEAPPAP第1部分 Ⅰ.2.2.4第1部分 Ⅰ.2.2.6 FMEA与GB/T 18305 IDT ISO/TS 16949的关系GB/T 18305-2001 IDT ISO/TS 16949-1999有关条款4.2.4.4多方论证方法4.2.4.5工具和技术4.2.4.9.2过程设计输入4.4.2.2要求的技能ISO/TS 16949：2002有关条款7.3.1.1多方论证方法7.3.2.2制造过程设计输入7.3.2.4特殊特性7.3.3.1产品设计输出-补充7.3.3.2制造过程设计输出7.5.1.2控制计划 管理者的角色起支持的领导作用对FMEA工作予以授权（通过接受这种分析方法，并将其作为公司的政策）提供所需要的资源，eg：人、设备、软件等等 要求的资源预算包含在设计或过程的开发中其他的预算渠道也应有所考虑后勤支持会议的策划/安排小组负责人承担的工作小组成