TS配套工之三FMEA.doc

目 录 3 失效模式及后果分析(FMEA) …………………………………………………82 3．1 FMEA概述………………………………………………………………………… 82 3．2 设计FMEA(DFMEA)及案例…………………………………………………………82 3．3 过程FMEA(PFMEA)及案例…………………………………………………………90 3失效模式及后果分析(FMEA) 3.1 FMEA概述 FMEA(Failure Mode and Effect Analysis)是一门事前预防的定性分析技术，自设计阶段开始，就通过分析，预测设计、过程中潜在的失效，研究失效的原因及其后果，并采取必要的预防措施，以避免或减少这些潜在的失效，从而提高产品、过程的可靠性。 FMFA，从可靠性的角度对所做的设计、过程进行详细评价。 FMEA分为设计FMEA(DFMEA)和过程FMEA(PFMEA)。 注： 1、失效(failure)：指产品丧失规定功能的状态，又译为故障； 2、失效模式(failure mlode)：产品失效的表现形式。如线路短路等； 3、潜在失效模式(potential failure mode)：指可能发生，但不一定非得发生的失效模式，也即平常所说的“可能存在的隐患”； 4、潜在失效后果(potential effect of failure)：指潜在失效模式会给顾客(含外部顾客、内部顾客)带来的后果； 5、后果分析(effect analysis)：研究潜在失效模式发生后给顾客带来的危害性有多大。危害性可用三个方面来衡量：失效模式所产生后果的严重度、失效模式起因发生的频度、失效模式起因不可探测的程度。 3.2 设计FMEA(DFMEA)及案例 设计FMEA是在设计过程中采用的一种FMEA技术，用以保证已充分地考虑和指明设计中各种潜在的失效模式及其相关的起因／机理，并就此在设计上采取必要的预防措施。 3.2.1 设计FMEA的特征 (1) 以产品的元件或系统为分析对象，用表格的形式，从低层次开始逐步向高层次分析； (2) 原则上是全面分析。然而，全部详细分析所需工作量很大，因此对已有使用经验表明效果好的部分，可免于分析或者提高分析级别；反之，对新产品或研制内容较多的部分，则应详细分析； (1) 设计FMFA由产品设计人员主持，生产、品管、使用等技术人员参与。设计FMEA小组一般由5 人～7人组成： (4) 在设计过程中，应根据获得的新资料不断改进设计FMEA。 3.2.2 设计FMEA的用途 (1) 识别需采取预防措施的设计缺陷； (2) 为制定或修改关键件清单提供依据； (3) 为评价产品设计的可靠性及优化设计方案提供依据； (4) 为制定产品试验计划，确定产品、过程的质量控制方案提供信息； (5) 为故障诊断，制定维修方案提供信息； (6) 为维修性分析、安全性及危险源分析、保障源分析等提供依据。 3.2.3 设计FMEA分析的对象 (1) 新设计的产品、部件； (2) 环境有变化的沿用零件； (3) 发生了变化的材料和零件； (4) 有重大设计更改的部件。 3.2.4 设计FMEA分析的时机 设计FMEA应在设计意图(设计意图中包含对产品功能、性能等方面的要求)最终形成之时或之前开始，并贯穿在设计工作的全过程之中。在正式的产品图样完成之时或之前，设计FMEA应全部结束。 3.2.5 设计FMEA分析的过程和方法 (1) 定义产品 确定产品的要求，包括产品的功能、用途、性能、使用条件等。 (2) 划分功能块 系统可逐级分解直到最基本的零件、构件。一般根据分析目的，可仅将系统分解到某一水平。将系统按功能分解为功能块并绘出系统功能逻辑框图,如图3-1。 图3—1 系统功能逻辑框图 应注意分析的范围和分析的级别。对故障出现频率低、影响小的零部件不必进行FMEA分析。 设计初期，完成“方案设计说明书”时，系统只需分解为大的功能块。而在设计进展到工作图设计阶段后，系统就有必要分解至最基本的零件、构件。 (3) 列举各功能块所有潜在失效模式、起因和潜在失效后果失效模式应与该功能块所在级别相适应。 在最低的分析级上，列出该级各单元(单元指：元件、部件或系统)所有可能出现的各种失效模式以及每种失效模式发生的起因、对应的潜在失效后果。在一个更高功能级上考虑潜在失效后果时，前述失效后果又被解释为一个失效模式。连续迭代直至系统最高功能级上的失效后果。 [特别提醒]