CA车床夹具抜叉说明书.docVIP

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CA车床夹具抜叉说明书

目录 一.零件的分析 …………………..………1 零件的作用 ……………….…....1 零件的工艺分析……………..…....2 二.工艺规程的设计………………..…….…3 确定毛坯的制造形式…..……….….3 基面的选择……………….…....3 制定工艺路线……………….…..3 机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定....5 确立切削用量及基本工时………..…..7 三.夹具设计………………………..…...13 (一) 定位基准的选择............................. (二) 切削力和夹紧力计算......................... (三) 定位误差分析.............................. (四) 夹具设计及简要说明........................ 四.参考文献……………………..…..….15 五.附 图………………….….…..….17 一、零件的分析 零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床的拨叉。它位于车床变速机构中,主要起换档,使主轴回转运动按照工作者的要求工作,获得所需的速度和扭矩的作用。零件上方的φ25孔与操纵机构相连,二下方的φ60半孔则是用于与所控制齿轮所在的轴接触。通过上方的力拨动下方的齿轮变速。两件零件铸为一体,加工时分开。 零件的工艺分析 CA6140车床共有两处加工表面,其间有一定位置要求。分述如下: 1. 以φ25mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括:φ25H7mm的孔,以及φ42mm的圆柱两端面,其中主要加工表面为φ25H7mm通孔。 2. 以φ60mm孔为中心的加工表面 这一组加工表面包括:φ60H12的孔,以及φ60H12的两个端面。主要是φ60H12的孔。 这两组加工表面之间有着一定的位置要求,主要是: φ60孔端面与φ25H7孔垂直度公差为0.1mm.。 16H11mm的槽与φ25H7的孔垂直度公差为0.08mm。 由上面分析可知,加工时应先加工一组表面,再以这组加工后表面为基准加工另外一组。 二、工艺规程设计 (一)确定毛坯的制造形式 零件材料为HT200。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大,零件结构又比较简单,故选择铸件毛坯。 (二)基面的选择 基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证,生产率得以提高。否则,加工工艺过程中回问题百出,更有甚者,还会造成零件的大批报废,是生产无法正常进行。 (1)粗基准的选择。 对于零件而言,尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件,则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。根据这个基准选择原则,现选取φ25孔的不加工外轮廓表面作为粗基准,利用一组共两块V形块支承这两个φ42作主要定位面,限制5个自由度,再以一个销钉限制最后1个自由度,达到完全定位,然后进行铣削。 (2)精基准的选择。 主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时,应该进行尺寸换算,这在以后还要专门计算,此处不再重复。 (三)制定工艺路线 制定工艺路线的出发点,应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证,在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外,还应当考虑经济效果,以便使生产成本尽量下降。 1. 工艺路线方案一 工序一 粗、精铣φ25孔上端面。 工序二 粗、精铣φ25孔下端面。 工序三 钻、扩、铰、精铰φ25孔。 工序四 钻、扩、铰、精铰φ60孔。 工序五 粗、精铣φ60孔上端面 工序六 粗、精铣φ60孔下端面。 工序七 切断。 工序八 检查。 上面工序可以适合大多数生产,但是在全部工序中间的工序七把两件铣断,对以后的各工序的加工定位夹紧不方便,从而导致效率较低。且看另一方案。 2. 工艺路线方案二 工序一 以φ42外圆为粗基准,粗铣φ25孔下端面。 工序二 精铣φ25孔上下端面。 工序三 以φ25孔上端面为精基准,钻、扩、铰、精铰φ25孔,孔的精度达到IT7。 工序四 以φ25孔为精基准,粗铣φ60孔上下端面。 工序五 以φ25孔为精基准,精铣φ60孔上下端面,保证端面相对孔的垂直度误差不超过0.1。 工序六 以φ25孔为精基准,钻、镗、铰φ60孔,保证空的精度达到IT8。 工序七 两件铣断 工序八 检查。 虽然工序仍然是八步,但是效率大大提高了。工序一和工序二比起工艺路线方案二快了一倍(实

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