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CA6140拨叉设计工艺过程 制定工艺路线： 由于生产类型为中批生产，故采用组合机床及专用工具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，适应降低生产成本 工艺路线方案一: 工序1 铸造毛坯 工序2钻扩两孔φ20 工序3半精铣底面 工序4粗镗 半精镗孔φ50 工序5 粗铣 半精铣φ32端面 工序6 粗铣 半精铣φ50端面 工序7 粗铣φ32圆柱侧面 工序8 钻锥孔φ8及M6底孔 工序9 攻螺纹M6 工序10 半精绞 精绞两孔φ20 工序11 切断 工序12 去毛刺 清洗 工序13 终检 入库 工艺路线方案二: 工序1 铸造毛坯 工序2 半精铣底面 工序3 钻扩两孔φ20 工序4粗镗 半精镗孔φ50 工序5粗铣 半精铣φ50端面 工序6 粗铣 半精铣φ32端面 工序7 粗铣φ32圆柱侧面 工序8 钻锥孔φ8及M6底孔 工序9 攻螺纹M6 工序10 半精绞 精绞两孔φ20 工序11 切断 工序12 去毛刺 清洗 工序13 终检 入库 工艺方案比较分析: 上述两方案:方案一 是先加工内孔φ20, 再以φ20孔为基准加工底面，然后加工φ50内孔,而方案二 先加工底面,以底面为基准加工各面及φ20内孔.由方案一可见φ20孔为基准加工底面精度易于保证,再以底面为基准加工φ50孔各面基垂直度要求 ,可保证便于定位加工，符合中批生产要求,方案二较为合理. 方案二: 工序1 半精铣底面/以φ32端面为基准，选用X52K立式和专用夹具 工序2 钻扩两孔φ30/以φ50内孔为基准选用Z3025摇臂钻床和专用夹具 工序3 粗镗，半精镗孔φ50/以两个圆粒φ32外围及底面为粗基准 选用T611卧式铣镗床和专用夹具。 工序4 粗铣 半精铣φ50孔端面 工序5 粗铣，半精铣φ32端面/以底面及φ32外围为基准 工序6 粗铣φ32圆柱侧面/以底面为基准，X62卧式铣床和专用夹具 工序7 钻锥孔φ8及M6底孔/以φ20端面为基准选用Z3025摇臂钻床及专用夹具 工序8 攻螺纹m6 工序9半精绞,精绞两孔φ20/以φ50内孔为基准Z3025摇臂钻床 工序10 切断/以φ20端面及底面为基准选用x62卧式铣床床和专用夹具 工序11 去毛刺清洗 工序12 终检,入库机械加工 余量 ，工序尺寸及毛坯尺寸的确定： 拨叉零件材料为HT200 HB170?—240，毛坯重量约1.0Kg生产中批采用金属型铸造毛坯 依据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下： 1 由于工件较小，为方便加工节省材料将两件铸在一起，同时加工 2 铸件的圆角半径 按表2.2.1简明设计手册 选则金属型铸造 R=3-5mm 拔模斜度外表面0o30 毛坯热处理方式为自然失效处理以消除铸造应力 3 两内孔φ20 +0.021 0,考虑其孔径较小铸造困难，为简化铸造毛坯外型，现直接将φ32圆柱铸成实心的 4 两内孔精度要求IT7参照《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称《工艺手册》）表2.3-8确定工序尺寸及余量为： 钻孔 ： φ18 扩孔 ： φ19.8 2Z=1.8mm 半精绞: φ19.94 2Z=0.14mm 精绞: φ20+0.0210 5 内孔φ50+0.05+0.25 毛坯为铸孔,内孔精度要求IT12表面粗糙度为Ra3.6,参照《工艺手册》表2.3-10确定工序尺寸及余量为: 一次 粗镗φ45 二次 粗镗φ48 2Z=3 三次 半精镗φ49.7 2Z=1.7 四次 精镗φ50+0.50+0.25 2Z=0.3 6 内孔φ50端面加工余量(计算长度为12-0.06-0.18) ① 按照《工艺手册》表(2.2-3) (2.2-4) 得孔外端面单边加工余量为1.5,基准为2.0 公差CT=1.1 表(2.2-1) ② 铣削余量(2.3-2.1) 精铣削的公称余量(单边)为 Z=10 铣削公差：现规定本工序（粗削）的加工精度为IT11级,因此可知本工序的加工尺寸偏差-0.22mm(入体方向),由于毛坯及以后各道工序的加工都有加工公差,因此规定的加工余量其实只是名义上的加工余量,实际上,加工余量有最大及最小之分,由于本设计规定的零件为中批生产应该采用调整法加工,因此在计算最大最小加工余量时应按调整法加工方式予以确定. φ50基准端面毛坯尺寸加工余量 Zmax=2.0+1.1=3.1 Zmin=2.0-1.1=0.9 φ50半精铣的加工余量(单边)Z=0.8 粗铣加工余量(单边)Z=1.2 毛坯名义尺寸:12+2×2=16 毛坯最大尺寸:16+1.1×2=18.2 毛坯最小尺寸:16-0=16 粗镗后最大尺寸:12+0.8=12.8