面试定位基准的选择讲述.ppt

定位基准的选择 拟订加工路线的第一步是选择定位基准。定位基准的选择合理与否，将直接影响所制订的零件加工工艺规程的质量。基准选择不当，往往会增加工序，或使工艺路线不合理，或使夹具设计困难，甚至达不到零件的加工精度（特别是位置精度）要求。 定位基准的选择 定位基准的选择依据： 零件图的技术要求 粗基准的选择 粗基准选择影响： ①加工余量的均匀分配； ②加工面与非加工面（作为粗基准的非加工面）的位置关系 1．保证相互位置要求原则 2．余量均匀分配原则 3．便于工件装夹原则 4. 粗基准在一个定位方向上只允许使用一次原则 粗基准的选择 保证相互位置要求原则(不加工表面原则）： 如果必须保证工件上加工面与不加工面的相互位置要求，则应以不加工面作为粗基准。 以外圆面作为加工内孔时的粗基准 余量均匀分配原则（重要表面原则）： 如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。 具体说明： 在床身零件中，导轨面是最重要的表面，它不仅精度要求高，而且要求导轨面具有均匀的金相组织和较高的耐磨性。因此要求加工床身时，导轨面的实际切除量要尽可能地小而均匀，故应选导轨面作粗基准加工床身底面，然后再以加工过的床身底面作精基准加工导轨面，此时从导轨面上去除的加工余量可较小而均匀。 粗基准在一个定位方向上只允许使用一次（单次使用原则）： 例如下图所示零件，如第一道工序以不加工外圆表面1定位，加工内孔2，若第二道工序仍以外圆表面定位加工均布孔4则孔4将与孔2产生较大的同轴度误差。正确的工艺方案应以已加工过的内孔2定位加工均布孔4。 便于工件装夹原则： 选择粗基准应使定位准确，夹紧可靠，夹具结构简单，操作方便。为此要求选用的粗基准面尽可能平整、光洁，且有足够大的尺寸，不允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷，也不宜选用铸造分型面作粗基准。若无法避免，则应在使用前对其修整。 实际上，进行粗基准的选择时，上述原则不可能同时满足，有时还是互相矛盾的。因此，在选择时应根据具体情况进行分析，权衡利弊，保证其主要的要求。 精基准的选择 选择精基准时，应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具结构简单，工件装夹方便。 具体选择原则为： 1．“基准重合”原则 2. “基准统一”原则 3．“互为基准”的原则 4．“自为基准”的原则 5．便于装夹的原则 “基准重合”原则的含义:应尽量选择加工表面的设计基准作为定位精基准  “基准统一”原则的含义（加工表面原则）: 若工件以某一组表面作为精基准定位，可以比较方便地在各工序中加工出大多数（或所有）其它表面，则应尽早地把这一组基准表面加工出来，并达到一定精度，在后续工序中均以其作为精基准加工其它表面。 A C X62W铣床立柱简图 铣床立柱选择立导轨A、C面为统一精基准。 在最初的加工中首先将立导轨加工好，以后的各工序均以此为精基准定位，依次加工厂出底面1、悬梁2，侧面4以及孔系3（轴孔Ⅰ~Ⅴ），以保证主轴孔Ⅴ、悬梁导轨及底面与立导轨的垂直度；侧面与轴孔间的平行度。 在实际生产中，常用的统一基准形式有： 1）轴类零件常使用两顶尖孔作统一精基准； 2）箱体类零件常使用一面两孔（一个较大的平面和两个距离较远的销孔）作统一精基准； 3）盘套类零件常使用止口面（一端面和一短圆孔）作统一精基准； 4）套类零件用一长孔和一止推面作统一精基准。 “互为基准”的原则： 对某些位置精度要求高的表面，可以采用互为基准、反复加工的方法来保证其位置精度 铣床主轴简图 “自为基准”的原则的含义（重复使用原则）： 对一些精度要求很高的表面，在精密加工时，为了保证加工精度，要求加工余量小而且均匀，这时可以已经精加工过的表面自身作为定位基准， 如图所示，磨削车床导轨面，用可调支承支承床身零件，在导轨磨床上，用百分表找正导轨面相对机床运动方向的正确位置，然后加工导轨面以保证其余量均匀，满足对导轨面的质量要求。 思考 具体生产加工过程中，还有哪些是自为基准的实例？ 1．浮动镗刀镗孔 2. 珩磨孔 3．拉孔 4．无心磨外圆 粗基准和精基准的对比 为方便记忆，将粗基准和精基准的对比列出。 粗基准 精基准 保证相互位置（选取不加工表面） 基准统一（选取加工表面作为精基准） 单次使用原则（不可重复选取一个定位方向基准） 自为基准（可重复选经过精加工后自身作为定位基准） 余量均匀分配原则（某重要加工面作为基准） 互为基准（某些重要加工表面相互作为基准） 便于工件装夹原则 便于工件装夹原则 基准重合 定位基准选择实例 如图所示为车床进刀轴架零件，若已知其工艺过程为： (1)划线； (2)粗精刨底面