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项目三典型零件的数控车削加工工艺编制讲述
项目三 典型零件的数控车削加工工艺编制
数控车削加工工艺文件
数控车削加工工序卡片
数控加工工序说明卡
数控加工走刀路线图
数控车削加工刀具卡片
数控车削加工刀具调整图
工艺文件
典型数控车削零件的加工工艺分析
工艺分析和制定过程:
零件图纸工艺分析
确定装夹方案
确定工序方案
确定工步顺序
确定进给路线
确定所用刀具
确定切削参数
填写工艺文件
数控车削加工实例
(单击观看录像)
三、典型零件数控加工工艺分析实例
(一)数控车削加工典型零件工艺分析实例
轴承套数控车削加工工艺(单件小批量生产),所用机床为CJK6240。
1、零件图工艺分析
采取以下工艺措施:
1)编程时取基本尺寸。
2)先加工左、右端面。
3)内孔尺寸较小,镗1﹕20锥孔、φ32孔及15°斜面时需掉头装夹。
2、确定装夹方案
1)内孔加工时以外圆定位,用三爪自动定心卡盘夹紧。
2)加工外轮廓时,需要设一圆锥心轴装置,用三爪卡盘夹持心轴左端,心轴右端留有中心孔并用尾座顶尖顶紧。
外轮廓车削装夹方案
3、确定加工顺序及走刀路线
先加工内孔各表面,再加工外轮廓表面。由于该零件为单件小批量生产,外轮廓表面车削走刀路线可沿零件轮廓顺序进行。
外轮廓加工走刀路线
4、刀具选择
5、切削用量选择
根据被加工表面质量要求、刀具材料和工件材料,参考切削用量手册或有关资料选取切削速度与每转进给量,计算结果祥见工序卡。
6、数控加工工艺卡片拟订
(二)数控铣削加工典型零件工艺分析实例
加工平面凸轮零件上的槽与孔,外部轮廓已加工完,零件材料为HT200。
1、零件图工艺分析
1) 凸轮槽内外轮廓及φ20、φ12两个孔的加工应分粗、精加工两个阶段进行,以保证表面粗糙度要求。
2) 应以底面A定位,提高装夹刚度以满足垂直度要求。
2、确定装夹方案
1) 加工φ20、φ12两个孔时,以底面A定位(必要时可设工艺孔),采用螺旋压板机构夹紧。
2) 加工凸轮槽内外轮廓时,采用“一面两孔”方式定位,即以底面A和φ20、φ12两个孔两个孔为定位基准。
3、确定加工顺序及走刀路线
1)加工顺序的确定
先加工用作定位基准的φ20、φ12两个孔,再加工凸轮槽内外轮廓表面。且粗、精加工分开,其中φ20、φ12两个孔的加工采用钻孔一粗铰一精铰方案。
1)走刀路线的确定
走刀路线包括平面进给和深度进给两部分。
平面内进给时,采用顺铣方式铣削。
外凸轮廓从切线方向切入。
内凹轮廓从过渡圆弧切入。
深度进给有两种方法:
在xz平面(或yz平面)来回铣削逐渐进刀到既定深度。
先打一个工艺孔,再从工艺孔进刀到既定深度。
4、刀具选择
5、切削用量选择
凸轮槽内、外轮廓精加工时留0.1 mm铣削余量,精铰φ20、φ12两个孔时留0.1mm铰削余量。
选择主轴转速与进给速度时,先查切削用量手册,确定切削速度与每齿进给量,再计算主轴转速与进给速度。
6、填写数控加工工艺卡片
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