食品企业一线员工基础知识培训(第三部分)讲述.ppt

保持工作现场的规范、整洁 －－5S管理知识 第三节 关于5S管理 5S管理又称区域管理法（定置管理法） 1、5S介绍 5S源自日本家庭物品的管理，最初是针对室内物品的布置提出了整理、整顿2个S。 后来有企业将其引进内部管理运作，随着管理的需求及水准的提升，又增加其余3个S，形成了企业今天广泛推行的5S活动。 关于5S管理 1、 5S介绍 5S包括： 整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 素养（SHITSUKE） 。 “S“为日语英文拼音的第一个字母。 2、推行5S的背景 －－生产和办公场所常见的不良现象： 仪容不整/穿着不整的工作人员 有碍观瞻，影响工作场所气氛。 缺乏一致性，不易塑造团队精神。 看起来懒散，影响工作士气。 易生危险。 不易识别，妨碍沟通协调。 关于5S管理 关于5S管理 2、推行5S的背景 －－生产和办公场所常见的不良现象： 机器设备摆放不当 作业流程不流畅。 增加搬运距离。 虚耗工时增多。 2、推行5S的背景 －－生产和办公场所常见的不良现象： 机器设备保养不良 不整洁的机器，就如同开或坐一部脏乱的汽车，开车及坐车的人均不舒服，影响工作士气。 机器设备保养不讲究，对产品的品质就随着不讲究。 机器设备保养不良，使用寿命及机器精度直接影响生产效率，品质也无法提升，甚至导致因设备故障造成停产，造成浪费且带来质量隐患。 故障多，减少开机时间及增加修理成本。 关于5S管理 2、推行5S的背景 －－生产和办公场所常见的不良现象： 原料、半成品、成品、待修品、报废品随意摆设 容易混料－－品质问题。 要花时间去找要用的东西－－效率问题。 管理人员看不出物品到底有多少－－管理问题。 增加人员走动的时间－－秩序与效率问题。 易造成堆积－－浪费场所与资金，导致微生物的繁殖，甚至导致变质。 关于5S管理 2、推行5S的背景 －－生产和办公场所常见的不良现象： 工具乱摆设 增加寻找时间－－效率损失。 增加人员走动－－工作场所秩序。 工具易损坏，易造成交叉污染。 关于5S管理 2、推行5S的背景 －－生产和办公场所常见的不良现象： 运料通道不当 工作场所不流畅。 增加搬运时间。 易生危险。运料通道不当 工作场所不流畅。 增加搬运时间。 易生危险。 关于5S管理 2、推行5S的背景 －－生产和办公场所常见的不良现象： 工作人员位置或姿势不当 易生疲劳－－降低生产效率增加品质变异之机遇。 有碍观瞻，影响作业场所士气。 工作纪律和工作秩序很难保证，其他一切都无从谈起。 关于5S管理 3、5S的实施 ?整理（SEIRI） 将工作场所进行清理，找出需要改善的事、地、物，任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来，其它的都清除掉。 目的： 腾出空间，空间活用。 防止误用、误送。 塑造清爽的工作场所。 注意：要有决心，不必要的物品应断然的加以处置，这是5S 的第一步。 关于5S管理 3、5S的实施 整顿（SEITON） 把留下来的必要的物品依规定位置摆设，并放置整齐，加以标识。 目的： 工作场所一目了然。 消除找寻物品的时间。 标识清楚，防止误用。 整整齐齐的工作环境。 消除过多的积压物品。 注意：这是提升效率的基础。 关于5S管理 3、5S的实施 清扫（SEISO） 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。 目的： 保证清洁的环境，没有附着物、易松脱物、易碎物等，杜绝异物隐患。 保证基本的卫生环境，减少微生物的交叉污染。 远离消毒剂、清洁剂、润滑油等物质的污染。 稳定品质。 关于5S管理 3、5S的实施 清洁（SEIKETSU） 维持上面3S的成果，保持一个整齐、干净、卫生的工作场所。 关于5S管理 3、5S的实施 素养（SHITSUKE） 每位成员养成良好的习惯，并遵守规则行事。 培养主动积极的精神。 目的： 培养好习惯，遵守规则的员工。 营造团队精神。 关于5S管理 4、目视管理－－标识的作用 目视管理为管理上很简单、又很有效果的一种管理方法。其定义为；“一看便知”。 假如每个人均能“一看便知”，至少方便多了，不必浪费找寻，也不会被误用，包括新员工，当然工作效率自会提高，异常事故也会减少。 关于5S管理 4、目视管理－－标识的作用 举几个例子： 马路上的行车线 假如马路上没有划上行车线，会造成交通混乱。 公告栏 表示有事情传达的地方。 如银行柜台窗口的标示。 如标