实施PSPC标准产品质量控制办法.doc

PSPC虽然是一个涂层标准，实际不单纯是针对涂料和涂装、造船硬件设施问题，也涉及造船模式和造船工艺流程、涂料及涂装工艺、实验测试设备、涂料和涂层检验及认可、验证及检查机制、检查人员资质及其认可机构等。需要从钢材的表面预处理、提高造船精度、改进建造工艺、深化舾装生产设计、提高分段预装的完整性和涂层保护等方面全面提高技术水平和管理水平。 为了有步骤的贯彻落实“IMO”PSPC这一强制标准，为此特编制产品质量控制流程。 一、PSPC标准控制范围及目的 不小于500总吨的所有类型船舶的专用海水压载舱和船长不小于150m的散货船双舷侧处所内的保护涂层；为了提高船舶的防腐蚀性能和安全性能。船舶压载舱在达到“良好”状态下15年的目标使用寿命。 二、PSPC基本要求 1）对钢板表面预处理要求 表面预处理：表面清洁、干燥、无油脂、无灰尘；表面处理达到Sa2.5 表面粗糙度30-75um；表面盐分≤50mg/㎡。 车间底漆使用无缓蚀剂的硅酸锌涂料或等效的涂料 2）对车间底漆的要求 如车间底漆未获得兼容性的证明，完整底漆至少要去除70%，达到Sa2。 已获得兼容性证明的，可保留完整的车间底漆。保留的车间底漆应用扫掠式喷砂、高压水洗或等效的方法清洁。 车间底漆与主涂层系统的相容性应由涂料生产商确认。 3）对加强预处理的管理 。 提高车间底漆的质量和施工质量。 ? 合理选择与工厂生产周期相匹配的车间底漆的保护期。 ? 选用有船级社有效证书的、有涂料系统试验合格证书的车间底漆。 ? 严格控制钢板表面油和可溶性污染的检查。 ? 选用规格合理的磨料，合理地设定工艺参数并严格执行。 ? 加强涂有车间底漆的钢板下料后的跟踪修补 4）二次表面处理要求 ? 结构边缘处理成半径至少为2mm圆角或经过3次打磨处理或进行等效的处理（如用磨棱角机）。 ? 认可保留完整的车间底漆进行扫砂或高压水清洗或进行等效的清洁。 ? 不认可完整的车间底漆至少去除70%，表面处理达到Sa2.0。 ? 车间底漆损坏的区域和焊缝，表面处理达到Sa2.5。 5）PSPC对大合拢后表面处理要求 大合拢缝和连接破坏区域面积小于整舱面积的2%或25㎡，则打磨处理至St3。 大合拢缝和连接破坏区域面积大于整舱面积的2%或25㎡,则打砂处理Sa2.5。 6）对涂装的要求 ? 两道环氧涂料，干膜厚度160×2=320um。 ? 至少一道预涂。 ? 干膜厚度检测标准，两个90%。 三、检测设备、预处理设备添置 1、 质量部要配备粗糙度检测仪，盐份测量仪器。 2、 预处理区域如因设备的原因，使预处理的质量难以达到PSPC规定的要求，提请设备基建部考虑在预处理冲砂后增加除尘设备，以提高预处理后的表面清洁度，降低钢板表面的含盐量。 四、各部门过程控制流程要点 1、 技术部工作要点： 1） 进一步深化生产设计，严把生产设计图纸质量关。各专业密切协调，从设计开始就考虑到涂装作业的方便、安全、高质和有效。舾装生产设计要提高分段预舾装率，这是有效保护涂层主要因素。 2） 改进分段划分，在工厂起吊能力范围内向分段超大型化发展，同时分段要考虑涂装的需要。 3） 分段制作要按船台搭载有序组织生产，杜绝分段超期半年搁之不用出现返锈现象。系列船做好完工设计，尽量少修改。 4） 针对PSPC标准要求细化工艺文件，如预留焊缝长度：平直分段可由300改为150；总组吊马设计在分段上；车间底漆漆膜厚度和钢砂质量要求等；总之上述PSPC基本要求内容都要反映到相关的工艺文件中去。确保涂装破损面积不超过2%。 5） 为引起重视，今后涉及到PSPC的舱室，在分段施工图上盖上PSPC字样； 6） 为减少涂层破坏，可在压载舱里设立永久的脚手架眼板，吊环；甲板设备等的反面加强必须在分段制作过程中予以装焊完整。 7） 为便于分段涂装、有效保管船台散装件，船台散装件采用托盘表管理，不准贴装在分段上影响涂装。 8） 技术人员要主动和船东、涂料生产厂家就PSPC事宜展开协商。 9） 技术服务人员的资格证书。 2、 分段制造及分段预涂装 1） 钢材表面的预处理及漆膜厚度控制 预处理区域要对冲砂前的钢板进行清洁，以去除泥土等异物。对冲砂用的钢丸要加强管理，避免被污染而增加其含盐量。控制好漆膜厚度，以避免锌盐的增加。同时要求生产设计部明确车间底漆和钢砂的质量要求，物资部采购时要考虑质量要求，质检部要加强进厂的验收（如有需要采购检测仪器）。 2） 下料零件精度检查、小合拢拼板、装焊控制 为了减少装配间隙，下料零件精度要准确，质检员应定期对下料零件精度及胎架精度进行抽查。发现问题及时向部门领导汇报，部门领导组织相关人员拿出整改方案。 拼板焊前检查外形尺寸是否正确。对于下料精度有误差导致拼板后外形尺寸不准确的，装配要根据具体情况调整间隙使拼后的板架外形尺寸准确。 3