熔接线详解分解.docx

一.熔接线的形成原因: 产生熔接痕的主要原因，系由若干胶熔体在型腔中汇合在一起时，在其交汇处未完全熔合在一起，彼此不能熔合为一体而形成熔合印痕。其具体分析如下。(1)注塑模具：①若各浇口进入型腔的熔体速度不一致，易使交汇处产生熔接痕，对此，应采用分流少的浇口形式，合理选择浇口位置，如有可能，应尽量选用一点式浇口。② 若浇口数量太多，或浇口截面积过小，使得熔体在进入型腔后分成多股，且流速又不相同，很易产生熔接痕，对此，应尽量减少浇口数，并增大浇口截面积。③若模具中冷料井不够大或位置不正确，使冷料进入型腔而产生熔接痕，对此，应对冷料井的位置和大小重新进行考虑。④ 浇注系统的主流道进口部位或分流道的截面积太小，导致熔体流入阻力增大，而引起熔接不良，对此，应扩大主流道及分流道截面积。⑤若模具的冷却系统设计欠佳，熔体在型腔中冷却太快且不均匀，导致在汇合是产生熔接痕，对此，应重新审视冷却系统的设计。（2 ）注塑工艺：①若注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中温度有差异，这种熔体在分流汇合时易产生熔接痕，对此，应适当提高注射压力。②若熔体温度过低，低温熔体在分流汇合时容易形成熔接痕，对此，应适当提高熔体温度。③如必须采用低温成型工艺时，可适当提高注射压力和注射速度，从而改善熔体的汇合性能，减少熔接痕的产生。（3）注塑设备：①若注塑机的塑化能力不够，塑料不能充分塑化，导致在充模时产生熔接痕，对此，应核查注塑机的塑化能力。②若喷嘴孔直径过小，使得充模速度较慢，也容易产生熔接痕，对此，应换用大直径的喷嘴。③若注塑机的规格过小，料筒中的压力损失太大，易导致不同程度的熔接不良，对此，应换用的规格的注塑机。（4）塑件：①若塑件壁厚相差过大，熔体在充模范时多在薄壁出汇合，此处易产生熔接痕，对此，要使塑件壁厚相差不致过大，且应当平稳过渡。②若塑件某处壁厚过薄，熔体在此处的固化速度很快，导致产生熔接痕，对此，在设计塑件壁厚时要注意不能过薄。③若塑件上的嵌件过多，熔体在流经这些嵌件时，其流速、流线和温度都会发生变化，当熔体在交汇时易产生熔接痕，对此，应尽量减少嵌件数量。（5）原料：①若润滑剂过少，熔合体的流动性差，易产生熔接痕，对此，应适当增加润滑剂的添加量。②若原料中含湿量大或易挥发含量高，受热后产生大量气体，使得排气不及导致产生熔接痕，对此，应将原料干燥或清除易挥发物质。③若脱模剂用量太多或品种不符，都易使塑件表面出现熔接痕，对此，要尽量少用脱模剂或用品种相符的脱模剂。 二.避免熔接线的措施 (一）.通常熔料温度、注射速度、压力、流量、模具温度的调节都通过设备来实现, 参照成型条件标准小幅度调整,逼近理想值。 (二).需要修改模具的情形可能有以下几种:(1) 熔接痕处夹有气泡, 需要在对应的分型面增设排气孔: 熔接痕处气泡的形成是由于当两股熔料汇流时, 所包围的气体没有及时排除, 而留在了塑件内部, 在熔接痕表面形成凹坑, 可以通俗地称之为“困气”。究其原因, 可能是对应位置的分型面研配过紧, 以致气体无法排出; 也可能是合模后, 型腔高度尺寸过度不均匀(塑件壁厚相差较大) 造成。针对前一种情况, 常通过增加或增大排气槽来改善, 以目前国内应用最广泛的PP 料为例, 根据PP 料的溢料间隙为0. 03 mm这一参数，为避免溢料形成飞边，排气槽间隙为0. 01 ～ 0. 02 mm最理想。为便于模具加工和成型过程中型腔的清理, 排气槽的位置多数情况会选择开在定模的分型面上，并尽量开设在型腔的最后充满处。对于型腔高度尺寸过度不均匀的情形，只能通过“补焊”和“打磨”的方法来调整型腔尺寸，这是难度最大，也是模具技术人员在调试中最怕遇到的, 它的调整方法和下面要讲到的熔接痕高度始终超差的调整方法一致。(2) 熔接痕深度始终超差, 需要调整塑件也即模具型腔的厚度。(3) 熔接痕的位置偏向塑件中部, 需要调整浇口的位置。 （三）材料选择：制品选材时，应在满足力学性能要求的前提下，尽量选用表观粘度低，相对分子质量小，不含填料或非增强的材料，以利于熔体汇合时的良好熔合；选用无定形韧性材料或半结晶性材料，有利于提高熔接痕的强度；应避免选用无定形脆性材料；如必须选用增强材料时，从提高熔接痕强度的角度考虑，应优先选用含量低的粒状或短纤维增强的材料。 （四）改进模具结构：产生分支料流几乎是不可能避免的，特别是大型注塑件。浇口数量与位置应以既不使制品产生多而明显的熔接痕，又能顺利充满型腔为基本依据。对成型面积大或流程长的制品，选用多浇口比单浇口更有利于减轻熔接痕；采用热流道技术，有利于熔体熔合，不易形成明显熔接痕；若应用CAE模拟技术来确定制品与模具结构及浇口位置，更有益于避免熔接痕对制品质量的影响；模具充分排气或采用真空引气，以及在熔体最后充填位置增设溢流穴，均有利于减轻