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DJV精益改善中期报告汇编
DJV精益改善中期报告
2015年度
背景
如何提高人均产能、提高作业效率?
FG产能不足,单班7人,日产出80台
人员差异、产线布局、现场混乱
加人可以提高日产量≠人均产量提高
项目内容
VSM的应用
看板双盒
水蜘蛛运转
VSM 内部物流
组装工序分析
产线数据计算
产线内部局
Ergo
Poka yoke
Andon
拉动
生产线设计
PTS介绍
选择MTM-2
增值时间
非增值时间
周期性时间
Useful Time
Design Time
动作时间分析
Pre-determined Time Standards预置时间标准
–是作业测定中常用的一种方法
–将构成工作单元的动作分解成若干个基本动作,
对这些基本动作进行详细观测,然后做成基本动
作的标准时间表
–当要确定实际工作时间时,只要把工作任务分解
成这些基本动作,从基本动作的标准时间表上查
出各基本动作的标准时间,将其加合就可以得到
工作的标准工作时间
动作时间分析_课程回顾
通用汽车
宝马
博世
西门子
预置 VS 事后
标准数据
单件小系列
动作时间分析_课程回顾
MTM-2基本动作、标准时间、同步动作卡
动作时间分析_应用实例
CT焊接MTM-2分析
动作时间分析_应用对比
MTM-2分析报告
100%速率
125%速率
1078.1TMU = 38.8S
892.9TMU = 32.1S
手工时间
设备时间
单件
(S)
整套装配
时间(S)
单件
(S)
整套焊接
时间(S)
1
取触头包塑料件
6
18
0
2
拆CT
6
18
0
3
检CT
6
18
0
4
触头+CT组装
4
12
0
5
放入夹具并夹紧
0
8
24
6
双手启动
0
1
3
7
夹具进入
0
4
12
8
焊枪下降
0
6
18
9
焊接
0
13
39
10
焊枪上升并推出夹具
0
6
18
11
取件并目视确认
0
3
9
总计:
22
66
41
123
录像观测法
动作时间分析_应用对比
KD=UT/DT
增值时间占
必要时间
的比例
动作时间分析_未来规划
生产线设计_课程回顾
按时交货
季节性
超产能力
交货时间
工厂生产组织
总需求/产能Cmax
节拍时间参考
U线产量TTR
阶段产能提升
假定
市场预测量
每年销售量
产品
供应链营运
装配表
分化树
基本操作分解
工艺过程结构
产线结构
物料配送方式
产线布局规划
生产指标和目标规范
产品装配分析
确定产品变体
生产阶段
确定:UT/DT/OTR
分析解决方案
产品流/物料流
信息流/操作流
工站组件/容器
频次/包装/工站尺寸
产线布局
工站布局/配料路线
IE目标
输出
新产品
生产线设计过程
生产线设计_课程回顾
分化树
产线数据计算
生产线设计_课程回顾
工作站设计
生产线设计
人机工程学
生产线设计_实施改善
消除过量的WIP
生产线设计_实施改善
优化物料布局
Before
After
生产线设计_实施改善
改变作业方式
员工技能单一,一人无法开线
多能工,产量柔性灵活
生产线设计_实施改善
人均产量
6.7
32%
生产线设计_实施改善
作业方式改变
人均产量最高
改善前人均产量14.3台
现阶段提升7.7%
生产线设计_实施改善
生产线设计_实施改善
3P模拟
生产线设计_实施改善
3P模拟
生产线设计_实施改善
减少约30㎡占地面积
1
2
3
1
2
3
1、移Rotor
2、移静触头
3、调整间距
生产线设计_实施改善
细节改善
生产线设计_实施改善
Layout改变
改善前人均产能14.3台
人均产能最高
现阶段提升31.5%
生产线设计_改善对比
8H*¥29 /14.3=¥16.2
8H*¥29 /18.8=¥12.3
(16.2-12.3)*22900PCS=¥89,310
效果金额
生产线设计_改善目标
IE体系建立
IE=KD*KE*KS
标杆1:KD=80%;KE=82%;KS=75%; IE=49.2%
标杆2:KD=80%;KE=90%;KS=80%; IE=57.6%
标杆3:KD=85%;KE=97%;KS=87%; IE=71.7%
Design Time
设计时间 DT
生产线设计_未来规划
VSM内部物流_课程回顾
VSM 内部物流
VSM内部物流_课程实操
VSM 内部物流
绘制VSM现在图
VSM内部物流_课程实操
VSM 内部物流
库存周转:
4.9
提升至
库存周转:
13.0
丰田 87次
施耐德 30次
绘制VSM未来图
VSM内部物流_
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