FMEA培训资料Final汇编.ppt

* PFMEA分析方法的流程 先期规划 主流程 结果应用 過程FMEA-(Process Failure Mode Effect Analysis ) 组成FMEA团队 资料收集 制定执行方案 产品设计 制造工艺 使用维修 环 境 表格格式 分析层次 失效定义 成果整合 时机 先期规划 主流程 分析制程特性 定义制造流程 分析产品特性 分析失效模式 分析失效原因 分析现行控制方法 分析失效效应 分析发生率 分析难检度 分析严重度 计算风险优先数 决定优先改善的失效模式 建议改善措施 改善實施 O D S RPN=S×O×D PFMEA的分析对象 PFMEA--创建过程流程图 1、识别过程和任务 你希望分析、定义重要的过程范围以便从不适的管理中识别改进的动力 2、请教熟悉过程的人员帮助建立流程图 3、对过程流程的起始和结束点形成一致 4、关注改进提高的区域 过程是否符合标准，或者操作者是否使用相同的方法进行操作？ 操作步骤是否重复或无序？ 操作步骤是否为无增值劳动？ 操作步骤是否频繁出现错误？ 操作步骤是否循环返工？ PFMEA--创建过程流程图 5、识别顺序和过程中的搬运步骤 6、创建流程图 从左到右、从上到下，有标准的符号和箭头连接每个步骤 7、结果分析 那些操作步骤循环返工 那些操作步骤为无增值输出 那些操作步骤循环返工 与当前和期望之间有什么差异 PFMEA范例 制程名称/目的 潜在失效模式 潜在失效影响 严重度S 潜在失效原因 发生率O 現行控制措施 难检度D RPN 建议控制措施 责任人 完成日期 狀态 已采取之措施 S O D RPN 装上盖 卡钩卡不到位 影响外观和功能 6 人工操作 3 无 6 108 使用夹具 -- -- OK 使用夹具和增加检验工站 6 2 2 24 装FDD FDD错位 FDD磁片弹不出 8 人工操作 3 无 8 192 使用夹具 -- -- OK 使用夾具和增加檢驗工站 8 2 1 16 PFMEA事例 过程 功能 要求 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度(S) 分类 潜在失效 起因/机理 频度(D) 现行预防过程控制 现行探测过程控制 探测度(D) 风险 顺序数R.P.N 建议措施 责任 和目标 完成日期 措施执行结果 采取的措施 严重度 频度 探测度 RPN  切筋 毛刺 产品报废 8 关键 冲切次数已到，刀片磨损 2 冲切次数到后及时更换，定期对模具进行保养 首检1次、手工:自检2次/批；自动：自检/20分钟 4 48 刀片装配不良 1 维修后产品要经测量合格后才可工作 首检1次、手工:自检2次/批；自动：自检/20分钟 4 32 长短脚 尺寸超出标准的产品报废 6 主要 模具、过桥内有废料 2 按规定清模 首检1次、手工:自检2次/批；自动：自检/20分钟 2 24 成型不良 3 修理模具 首检1次、手工:自检2次/批；自动：自检/20分钟 2 36 胶体错位 3 控制包封后错位 首检1次、手工:自检2次/批；自动：自检/20分钟 2 36 潜在的失效模式及后果分析（ PFMEA ） 工 序 名 称： 包 封 编 制 PFMEA 编 号 ： TRPF-MD-034 封 装 形 式：中大功率系列封装产品 过 程 责 任 部门 ： TR封装工段 PFMEA日期(编制)： 2002.12.21 预定完成日期： 2003.1.28 PFMEA日期(修订)： 2006.08.23 页 码 ： 1 OF 1 核 心 组 员： PFMEA常用评定标准 不同行业PFMEA评定标准会有不同，基本原则是遵照客户要求进行。如果客户无要求，公司根据产品自行定义。 PFMEA严重度 严重度 后 果 评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果） 评定准则：后果的严重度 当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在的，采用两个严重值中的较高者。 （制造/装配后果） 严 重 度 级 别 无警 告的 危害 当潜在的失效模式在无警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政府法规的情形时，严重度定级非常高。 或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害 10 有警 告的 危害 当潜在的失效模式在有警告的情况下影响车辆安全运行和/或涉及不符合政