JIT 到生产方式.doc

JIT生產方式 日本汽車工業從其起步到今天經歷了一個技術設備引進國產化?建立規模生產体制?高度成長?工業巨大化?強化國際競爭力?出口增大?全球戰略這樣一個過程，但是，從一開始的技術設備引進階段，日本汽車工業就沒有全部照搬美國的汽車生產方式，這其中除了當時的日本國內市場環境，勞動力以及二次世紀大戰之后資金短缺等原因以外，這個很重要的原因是，以丰田汽車公司副總裁大野耐一等人為代表，他們從一開始就意識到了，美國汽車工業的生產方式雖然已很先進，但需采取一种更靈活，更能适應市場需求的能夠提高產品競爭力的生產方式。 在20世紀后半期，整個汽車進入了一個市場需求多樣化的新階段，而且對質量的要求也越來越高，隨之給制造業提出的新課題即是，如何有效地組織多品种、小批量、高质量的生產，否則的話，生產過剩所引起的只是設備，人員，庫存費用等一系列的浪費，從而影響到企業的競爭能力以至于生存。在這种歷史背景下，1953年，日本丰田公司的副總裁大野耐一綜合了單件生產和批量生產的特點和优點。創造了一种在多品种小批量混合生產條件下高質量，低消耗的生產方式即准時生產(just In Time,簡稱JIT)。 JIT生產方式的基本思想是“只在需要的時候，按需要的質量，生產所需的產品＂，也就是追求一种無庫存，或庫存達到最小的生產系統。JIT的基本意思是生產的計划的控制及庫存的管理。JIT生產方式以准時生產為出發點，首先爆露出生產過量和其他方面的浪費，然后對設備，人員等進行汰淘，調整，達到降低成本，簡化計划和提高控制的目的。在生產現場控制技術方面。JIT的基本原則是在正确的時間，生產正确數量的零件或產品，即准時生產：它將傳統生產過程中前道工序向后道工序送貨，改為后道工序根据“看板＂向前道工序取貨，看板系統是JIT生產現場控制技術的核心，但JIT不僅僅是看板管理。 JIT的目標是徹底消除無效勞動和浪費，具体要達到以下目標： 1、廢品量最低(零廢品)。JIT要求消除各种引 起不合理的原因，在加工過程中每一工序都要求達到最好的水平。 2、庫存量最低(零庫存)，JIT認為，庫存是生產系統設計不合理。生產過程不協調。生產操作不良的証明。 3、准備時間最短(零准備時間)准備時間長短与批量選擇相聯系，如果准備時間趨于零，准備成本也趨于零，就有可能采用极小批量。 4、生產提前期最短。短的生產提前期与小批量相結合的系統，應變能力強，柔性好。 5、 6、減少零件搬運，搬運量低，零件送進搬運是非增值操作，如果能使零件和裝配件運送量減小，搬運次數減少，可以節約裝配時間，減少裝配中可能出現的問題。 7、机器損坏低。 8、批量小。 為了達到上述目標，JIT對產品和生產系統設計考慮的主要原則有以下三個方面： 1、在當今產品壽命周期已大大縮短的年代，產品設計應与市場需求相一致，在產品設計方面，應考慮到產品設計完后要便于生產。 2、盡量采用成組技術与流程式生產。 3、与原材料或外購件的供應者建立聯系，以達到JIT供應原材料及采購零部件的目的。 在JIG方式中，試圖通過產品的合理設計，使產品易生產，易裝配，當產品范圍擴大時，即使不能減少工藝過程，也要力求不增加工藝過程，具体方法有：(1)模塊化設計；(2)設計的產品盡量使用通用件，標准件；(3)設計時應考慮實現生產自動化。 JIT的基礎之一是均衡化生產，即平均制造產品，使物流在各作業之間，生產線之間，工序之間，工厂之間平衡。均衡地流動，為達到均衡化，在JIT中采用月計划，日計划，并根据需求變化及時對計划進行調整。 JIT提倡采用對象專業化布局，用以減少排隊時間，運輸時間和准備時間，在工厂一級采用基于對象專業化布局，以使各批工件能在各操和工作間順利流動，減少通過時間；在流水線和工作中心一級采用微觀對象專業化布局和工作中心“U＂形布局，可以減少通過時間： JIT可以使生產資源合理利用，包括勞動力柔性和設備柔性。當市場需求波動進，要求勞動力資源也相應調整。如需求量增加不大時，可通過适當調整具有多种技能操作者的操作來完成；當需求量降低時，可采用減少生產班次，解雇臨時工，分配多余的操作工去參加維護和維修設備。這就是勞動力柔性的含義；而設備柔性是指在產品設計時就考慮加工問題發展多功能設備。 JIT強調全面質量管理。目標是消除不合格品，消除可能引起不合格品的根源，并設法解決問題，JIT中還包含許多有利于提高質量的因素，如批量小，零件小，零件很快移到下工序，質量問題可以及早發現等。 JIT生產方式的基本思想是：“只在需要的時候，按需要的量，生產所需要的產品。追求一种無庫存，或庫存達到最小的生產系統”。JIT生產管理方式在70年代末期從日本引入我國，長春第一汔車制造厂最先開始應用看板系統控制生產現場作業。到了1982年,第一汽車制造厂采用看板取貨的零件數。已達到其生產零件