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Part one 精益生产方式概论 一、什么是精益生产 精益生产（Lean Production，LP），是美国麻省理工学院的数位国际汽车计划组织（IMVP）专家对日本“丰田生产方式/JIT”的赞誉之称。 精，即少而精，不投入多余的生产要素，只是在适当的时间生产必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）；益，即所有经营活动都要有益有效，具有经济性。 表1-2 1989年世界汽车组装厂绩效对比（平均值） 精益生产者 (在日本的日本人) 其 他 在北美的日本人 在北美的美国人 整个欧洲 库存（8种代表零件的天数） 0.2 1.6 2.9 2.0 品质缺陷（装配缺陷/100辆车） 60.0 65.0 82.3 97.0 空间（平方英尺/汽车·年） 5.7 9.1 7.8 7.8 返修区大小（占装配场地%） 4.1 4.9 12.9 14.4 生产率（小时/1台车） 16.8 21.2 25.1 36.2 员工团队化的百分比 69.3 71.3 17.3 0.6 岗位分类的数目 11.9 8.7 67.1 14.8 新工人培训（小时） 380.3 370.0 46.4 173.3 人均提案件数 61.6 1.4 0.4 0.4 缺勤率（%） 5.0 4.8 11.7 12.1 工作轮换（0为不轮换，4为常轮换） 3.0 2.7 0.9 1.9 表1-3 以顾客为中心的“5个零”生产 生产企业主导 消费者主导 P（品种） 少品种 ·与品种数相比，多生产一些好！ 切换时间 0 ·量固然重要，但多品种更加重要 多品种 Q（品质） 防止投诉 ·不良是没有办法的·抽样检查为中心 不良 0 ·构造不产生不良的体系 ·全数检查 高品质 C（价格） 按成本定价 ·在成本上加上计划的利润 浪费0 ·将干毛巾拧出水，降低成本 市场价格（低成本） D（交期） 月为单位 ·每月集中出货 延迟0 ·迟交固然不好，早交也是不好 ·JIT（适时、适量、适物） 短交期 S（安全） 生产优先 ·安全嘛，以后再说 工伤0 ·没有工伤，安全第一 安全第一 顾客的愿望：P（品种）、Q（品质）、C（成本）、D（交期）、S（安全） 精益生产：五“0”生产----切换时间 0、不良 0、浪费 0、延迟 0、伤害 0 图1-1精益生产体系 表1-4 精益生产所追求的7个“零”极限目标及所用手段。 7个零浪费 目 的 现状 5S 思考方法与原则 对策手法 整理 整顿 清扫 清洁 修养 1. 零 切换 浪 费 多品种对应 (P) 加工工序的转换品种，组装换机种时存在严重的工时浪费 ○ ◎ ▲ ◎ ◎ ? 经济批量不经济 ?物流方式的JIT ?生产计划的标准化 ?作业管理 ?标准化作业 ?设备流水化，小型化，专用化 ?LCA、SMED ?均衡化生产(混流生产) ?动作经济原则 ?多工序合并(多能工) ?成品放置流水化 ?标准时间(ST) ?标准作业(SO) ?作业标准(OS) ?转拉模块(专用物流车) 2. 零库存 发现真正问题 (I) 产品、半成品零件、原料、大量库存造成经营成本很高，周转困难，且现场看不到产品在流动 ◎ ○ ▲ ◎ ◎ ?库存问题的真正理由 ?库存与加工批量成正比 ?适当库存不当 ?均衡化生产 ?设备流水化(U形拉) ?LCA、SMED ?一个流 ?均衡化生产 ?拉动式生产 ?看板管理 ?多工序合并(多能工) ?转产模快化专用物流车 ?混载进货 ?进货验货流水化 3. 零浪费 降低成本 (C) 生产率低，浪费严重但无法判断及采取相应对策 ◎ ◎ ○ ◎ ◎ ?不能单纯加强局域生产能力 ?整体协调 ?“一个流”将浪费彻底暴露出来 ?流程线路图 ?设备流水化 ?1 个流 ?均衡化生产 ?拉动式生产 ?看板管理 ?多工序合并(多能工) ?组织流程化 ?Line balancing ?SO and OS 4. 零不良 品质保证Q 材料不良精度不良组装不良外伤等等由品质进行事后补救的状态很多 ○ ◎ ◎ ◎ ◎ ?抽检无法杜绝不良 ?加工批量的大小就是合格与不良批量的大小 ?零不良才是目标 ?设备小型化，流水化 ?LCA、一个流 ?拉动式生产 ?防错的检测方法 ?自检与根源追究 ?标准作业(SO) 5．零故障 生产维护M 由于惧怕设备故障而不得不进行大量中间储备 ▲ ○ ◎ ◎ ◎ ?设备是有生命的东西 ?为什么会有故障 ?全面生产维护(TPM) ?TPM ?LCA ?5S ?看板管理 6 零停滞 压缩交货周期 经常发生交货推迟造成大量索赔Lead time无法压缩 ○ ◎ ○ ◎ ◎ ?同步化 ?均衡化 ?Layout