QP-12程序R书(实检验控制程序).doc

编 号 文 件 名 称 制／修订日期 版本/次 页次 QP-12 检验控制程序 2008-05-01 A/0 01/03 1目的：对进料、生产过程中和最终的检验和试验，保证未经检验和检验不合格的产品不投入使用、不加工和不交付。 2范围：适用于进料、过程中及最终的检验和试验以及生产和服务的验证。 3职责： 3.1品质部负责制定检验标准。 3.2品质部主管对检验和试验报告所作的判定结论负审批责任。 3.3品质部负责进货检验(包括关键元器件的检验)、工序检验和最终检验，对检验数据和判定结论负责。 3.4生产人员对产品实施自检，对产品质量的符合性负责。 3.5仓管员对B类物资进行验收。 4定义/缩写语： 4.1 A类物资：是指对形成产品和对产品质量的影响有直接关系的物资(包括关键元器件)。 4.2 B类物资：是指对形成产品和对产品质量的影响没有直接关系的物资。 4.3例行检验:是在生产的最终阶段对生产线上的产品进行的100%检验，通常检验后，除包装和加贴标签外，不再进一步加工。 4.4 确认检验:是为验证产品持续符合标准要求而进行的在经例行检验后的合格品中随机抽取样品依据检验文件进行的检验。 5流程图：无 6 作业说明： 6.1品质部负责组织制订原辅材料(包括关键元器件)接收标准和试验方法，在工艺规程中确定过程产品控制指标，制订最终产品执行标准及检验方法。检验标准和检验方法可引用国家行业相关标准。 6.2进货检验和试验： 6.2.1物资进公司置放于待检区，仓管员确认来料与《订购单》和《送货单》是否符合规范，是否完整，对随同到货的支持性文件（如检验报告/CCC证明等）进行验证。 编 号 文 件 名 称 制／修订日期 版本/次 页次 QP-12 检验控制程序 2008-05-01 A/0 02/03 6.2.1.1对A类物资进货，采购将进货资料（品名、牌号、规格型号、数量、检验报告等）提供给仓库。 6.2.1.2对于B类物资进货，由仓管员凭《送货单》及采购单核对来料，验收无误入库。 6.2.2 品质部按原材料、零部件质量标准规定的检验或试验项目及检验或试验方法进行进 料检验和试验，或按供应商提供的检验报告进行验收。 6.2.3对进料进行外观性能检查并记录。 6.2.4品质部将检验报告的结论通知仓管员，合格者依送货单验收入库，分类摆放并做好标识。 6.2.5对进货不合格者，由采购申请按《不合格品控制程序》要求进行处理。 6.2.6供应商对检验结论有异议时，可向品质部申请复检，复检合格后入库，不合格则退货。 6.2.7紧急放行：本公司不执行紧急放行程序。 6.2.8 关键元器件和材料也可由供应商检验,但本公司应提供检验标准给供应商。供应商的检验记录和合格证明必须提供给本公司验证。本公司每年必须在年底对关键元器件予以确认检验并留下记录，以确保关键元器件和材料符合规定的要求。 (说明1:在产品申请CCC认证及每年认证产品年度监督复查前，认证联络工程师(管理代表)和采购部应负责向供应商索取关键元器件按国家相关规定进行确认检验的记录或检验的合格证明，及有关检验数据或证书。定期确认检验的频次，要求及项目需对应零部件的国家标准要求。) (说明2:关键元器件和材料定期确认检验由品质部负责安排和跟进。具体的检验要求详见《关键件定期确认检验要求》及与供应商订立的协议。在通常情况下，要求供应商应能按本公司要求提供原材料/元器件的出厂检验报告或确认检验报告、型式试验报告。) 6.3生产过程检验： 6.3.1设备生产至工序检测点和进行自检合格后，品质部填写设备生产阶段检验记录。 6.3.2品质部按现行有效的图纸、检验标准、工艺规程进行生产阶段间的检验。 6.3.3品质部对工序检验完毕，必须做好记录，发现不合格品须进行标识和隔离，具体 编 号 文 件 名 称 制／修订日期 版本/次 页次 QP-12 检验控制程序 2008-05-01 A/0 03/03 处理方式按《不合格品控制程序》进行。 6.3.4生产部主管对产品检验的实施情况进行监控和巡查，确保生产过程处于良好受控状态。 6.4最终检验： 6.4.1生产完成并经自检合格后由品质部检验。 6.4.2品质部按成品检验标准规定对生产的整机进行检验，保证产品符合要求。 6.4.3品质部对产品检验完成后盖合格章，以便售后跟踪。 6.4.5检验完毕后，品质部应在检验报告上作出检验结论，并填写检验报告，按产品 型号分类保管、归档。 6.4.6 CCC要求:品质部编制包括有检验项目、内容、方法、判定等要求的产品例行检验指导文件。本公司认证产品的出厂检验在各方面皆能满足例行检验要求，所以出厂检验视为例行检验。相关记录为《出厂检验记录》。 检验员按《出厂检验规范》对产品进行检验和试验，并记录检验结果。合