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失塑裂纹：失塑裂纹 ductiPity-dip carck 在热影响区（包括多层焊的前一焊道）的晶界上因受热作用致使塑性陡降而产生的热裂纹。失塑裂纹发生的温度低于液化裂纹发生的温度，一般在再结晶温度以上。 夹渣与夹杂物：熔化焊接时的冶金反应产物，例如非金属杂质（氧化物、硫化物等）以及熔渣，由于焊接时未能逸出，或者多道焊接时清渣不干净，以至残留在焊缝金属内，称为夹渣或夹杂物。视其形态可分为点状和条状，其外形通常是不规则的，其位置可能在焊缝与母材交界处，也可能存在于焊缝内。另外，在采用钨极氩弧焊打底+手工电弧焊或者钨极氩弧焊时，钨极崩落的碎屑留在焊缝内则成为高密度夹杂物（俗称夹钨）。 有很多的. 常见焊接缺陷的成因及其防止方法 ①形状缺陷──外观质量粗糙，鱼鳞波高低、宽窄发生突变；焊缝与母材非圆滑过渡。 主要原因是操作不当，返修造成。 危害是应力集中，削弱承载能力。 ②焊缝尺寸缺陷 尺寸不符合施工图样或技术要求。 主要原因是施工者操作不当 危害：尺寸小了，承载截面小； 尺寸大了，削弱了某些承受动载荷结构的疲劳强度。 ③咬边 原因：⒈焊接参数选择不对，U、I太大，焊速太慢。 ⒉电弧拉得太长。熔化的金属不能及时填补熔化的缺口。 危害：母材金属的工作截面减小，咬边处应力集中。 ④弧坑 由于收弧和断弧不当在焊道末端形成的低洼部分。 原因：焊丝或者焊条停留时间短，填充金属不够。 危害：⒈减少焊缝的截面积； ⒉弧坑处反应不充分容易产生偏析或杂质集聚，因此在弧坑处往往有气孔、灰渣、裂纹等。 ⑤烧穿 原因：⒈焊接电流过大； ⒉对焊件加热过甚； ⒊坡口对接间隙太大； ⒋焊接速度慢，电弧停留时间长等。 危害：⒈表面质量差 ⒉烧穿的下面常有气孔、夹渣、凹坑等缺陷。 ⑥焊瘤 熔化金属流淌到焊缝以外未熔化的母材上所形成的局部未熔合。 原因：焊接参数选择不当 坡口清理不干净，电弧热损失在氧化皮上，使母材未熔化。 危害：表面是焊瘤下面往往是未熔合，未焊透； 焊缝几何尺寸变化，应力集中，管内焊瘤减小管中介质的流通界面计。 ⑦气孔 原因：⒈电弧保护不好，弧太长； ⒉焊条或焊剂受潮，气体保护介质不纯； ⒊坡口清理不干净。 危害：从表面上看是减少了焊缝的工作截面；更危险的是和其他缺陷叠加造成贯穿性缺陷，破坏焊缝的致密性。连续气孔则是结构破坏的原因之一。 ⑧夹渣 焊接熔渣残留在焊缝中。易产生在坡口边缘和每层焊道之间非圆滑过渡的部位，焊道形状突变，存在深沟的部位也易产生夹渣。 原因：⒈熔池温度低（电流小），液态金属黏度大，焊接速度大，凝固时熔渣来不及浮出； ⒉运条不当，熔渣和铁水分不清； ⒊坡口形状不规则，坡口太窄，不利于熔渣上浮； ⒋多层焊时熔渣清理不干净。 危害：较气孔严重，因其几何形状不规则尖角、棱角对机体有割裂作用，应力集中是裂纹的起源。 ⑨未焊透 当焊缝的熔透深度小于板厚时形成。 单面焊时，焊缝熔透达不到钢板底部；双面焊时，两道焊缝熔深之和小于钢板厚度时形成。 原因：⒈坡口角度小，间隙小，钝边太大； ⒉电流小，速度快来不及熔化； ⒊焊条偏离焊道中心。 危害：工作面积减小，尖角易产生应力集中，引起裂纹。 ⑩未熔合 熔焊时焊道与母材之间或焊道与焊道之间未能完全熔化结合的部分。 原因：⒈电流小、速度快、热量不足； ⒉坡口或焊道有氧化皮、熔渣等，一部分热量损失在熔化杂物上，剩余热量不足以熔化坡口或焊道金属。 ⒊焊条或焊丝的摆动角度偏离正常位置，熔化金属流动而覆盖到电弧作用较弱的未熔化部分，容易产生未熔合。 危害：因为间隙很小，可视为片状缺陷，类似于裂纹。易造成应力集中，是危险性较大的缺陷。 最后一种也是危害最大的一种焊接缺陷──焊接裂纹 在焊接应力及其它致脆因素共同作用下，材料的原子结合遭到破坏，形成新界面而产生的缝隙称为裂纹。它具有尖锐的缺口和长宽比大的特征，易引起 较高的应力集中，而且有延伸和扩展的趋势，所以是最危险的缺陷。 裂纹形成的原因及防止措施 ⒈热裂纹形成及防止 常见的热裂纹有两种：结晶裂纹、液化裂纹 结晶裂纹是焊接熔池初次结晶过程中形成的裂纹，是焊缝金属沿初次结晶晶界的开裂。 而液化裂纹是紧靠熔合线的母材晶界被局部重熔，在收缩力 的作用下而产生的裂纹。 焊接时，熔池在电弧热的作用下，被加热到相当高的温度，而受热膨胀，而母材却不能自由收缩，于是高温的熔池受到一定的压力。当熔池开始冷却时，就以半融化的母材为晶核开始处结晶。最先结晶的是纯度较高的的合金。最后凝固的是低熔点共晶体。低熔点