毛坯工艺计算与模具设计.ppt

弯曲件质量 知识点回顾：弯曲件结构工艺性、弯曲模结构 重点： 弯裂、回弹、滑移的影响因素和采取措施 难点：回弹的确定 提问：对所给弯曲件进行结构工艺性分析，材料：45钢，料厚：3mm 。 （1）材料分析 45钢为优质碳素结构钢，具有良好的弯曲成形性能。 （2）结构分析 零件结构简单，左右对称，对弯曲成形较为有利。 查得此材料所允许的最小弯曲半径1.5mm，而零件弯曲半径为2mm，故不会弯裂。 零件上的孔位于弯曲变形区之外，所以弯曲时孔不会变形，可以先冲孔后弯曲。 计算零件相对弯曲半径 ，卸载后弯曲件圆角半径的变化可以不予考虑，而弯曲中心角发生的变化，可以采用校正弯曲来控制。 （3）精度分析 零件上只有1个尺寸有公差要求，由公差表查得其公差要求属于IT14，其余未注公差尺寸也均按IT14选取，所以普通弯曲和冲裁即可满足零件的精度要求。 结论：由以上分析可知，该零件冲压工艺性良好，可以冲裁和弯曲。 1、冲压工艺性分析（略） 2、工艺方案的制定 零件为U形弯曲件，该零件的生产包括落料、冲孔和弯曲三个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔，再弯曲。采用三套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，再弯曲。采用复合模和单工序弯曲模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，再弯曲。采用连续模和单工序弯曲模生产。 材料：45钢，料厚：3mm 。 案例分析 1、冲压工艺性分析（略） 2、工艺方案的制定 零件为U形弯曲件，该零件的生产包括落料、冲孔和弯曲三个基本工序，可有以下三种工艺方案： 方案一：先落料，后冲孔，再弯曲。采用三套单工序模生产。 方案二：落料—冲孔复合冲压，再弯曲。采用复合模和单工序弯曲模生产。 方案三：冲孔—落料连续冲压，再弯曲。采用连续模和单工序弯曲模生产。 材料：45钢，料厚：3mm 。 案例分析 分析： 方案一模具结构简单，但需三道工序三副模具，生产效率较低。 方案二需两副模具，精度高、生产效率较高。但由于该零件的孔边距为4.75mm，小于凸凹模允许的最小壁厚6.7mm，故不能采用复合冲压工序。 方案三也需两副模具，生产效率也很高，但零件的冲压精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，故其模具制造、安装较复合模略复杂。 结论：采用方案三为佳。 例题1：计算以下零件展开尺寸 由于零件宽度尺寸为18mm，故毛坯尺寸应64mm×18mm。 材料：45钢，料厚：3mm 毛坯工艺计算与模具设计 一、冲孔落料级进模工艺计算 由以上计算可知，弯曲件的坯料形状及尺寸如下图所示， 材料为45钢，料厚3mm。零件的生产方案在工艺性分析中明 确为冲孔落料级进模，其工艺计算主要内容包括：刃口尺寸计 算、排样计算、冲压力与压力中心计算。 弯曲模设计 1.排样计算 可能的排样方案： 方案a：少废料排样，材料利用率高，但工件精度不易保证，且模具寿命低，操作不便。 方案b：材料利用率较a）低，但生产零件精度高，便于操作。同时，考虑凹模刃口强度，其中间需留一空工位。 弯曲模设计 排样尺寸确定： 选用规格为3mm×1000mm×1500mm的钢板 ，查得零件之间的搭边值 ， 零件与条料侧边之间的搭边值 ，条料与导料板之间的间隙值 ，则条料宽度为 步距为 弯曲模设计 由于弯曲件裁板时应考虑纤维方向，所以只能采 用横裁。即裁成宽71.5mm、长1000mm的条料，则 排样图应为 弯曲模设计 2.刃口尺寸计算 根据零件形状、厚度与精度要求，决定采用分开制造法计 算凸、凹模的刃口尺寸。 落料尺寸：18mm、R9mm；冲孔尺寸：2×φ8.5mm、 46±0.31mm 。查得凸、凹模最小间隙 ，最大间 隙 。取凸、凹模的制造公差为IT8，则 落料尺寸 ，凸、凹模制造公为 ， 磨损系数X=0.75。 冲孔尺寸 ，凸、凹模制造从为 ， 磨损系数X=0.5。 经校验，以上两尺寸均满足不等式 ，且由 于数值相差较大，所以调整凸模的制造公差为 ， 凹模的制造公差为 。 弯曲模设计 落料尺寸