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质量管理办法 2015.07.09 锂电池制作流程 配料 涂布 辊压 模切 叠片 点焊 封口 烘烤 注液 化成 封口 老化 分容 检测 入库 PACK 控制指标 质检频次、手段 拌料工艺指标（公转、自转） 每批次配料现场取数（记时拍照） 浆料粘度 每批次取样用粘度计测试 单双面涂布厚度 每5-10分钟用千分尺测量 涂布面密度 20分钟一次用电子天平测量 涂布间隙与涂长 每5-10分钟用直尺测量 辊压涂布厚度 每5-10分钟用千分尺测量 温湿度要求 每2小时记录一次 车间8S 每周检查一次 配料涂布车间主要质检指标 配料车间质量控制点 1.随时可抽查公转(HZ)和分散(HZ)，是否符合工艺参数(高速30HZ,低速10HZ)。 配料车间质量控制点 2.准备出料时，测量粘度，是否符合工艺参数(正极6000-10000mPa.S;负极1800-2500mPa.S）。 涂布车间质量控制点 1.参数设定（正极涂长263±1mm，间隙28±1mm；负极涂长266±1mm，间隙26±1mm ）是否符合工艺要求。 涂布车间质量控制点 2.参数设定（正极单面面密度2.339~2.378g，双面4.269~4.347g；负极单面面密度1.798~1.826g，双面2.719~2.775g）是否符合工艺要求。 涂布车间质量控制点 3.参数设定（正极单面厚度155±3mm，双面300±6mm；负极单面厚度111±3mm，双面210±5mm）是否符合工艺要求。 辊压车间质量控制点 1.测量辊压厚度是否符合工艺要求。（50AH正极0.192 ±3mm；负极0.135±3mm） 2.检查各辊有无异物。 温湿度质量控制点 看温湿度计记录数据温度是否在25 ±10 ℃ ，湿度≤40%. 8S质量控制点 整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全、节约、学习。 附质检员记录表单(配料首检表） 涂布首检表 辊压首检表 附质检员记录表单(配料记录表） 涂布巡检表 辊压巡检表 模切车间质量控制点 1.正、负极片尺寸是否符合工艺标准。正极片(长：260 ±0.5mm；宽：183 ±0.5mm；极耳宽：25 ±0.5mm；宽长：50 ±0.5mm）负极片(长：263 ±0.5mm；宽：185 ±0.5mm；极耳宽：23 ±0.5mm；长：50 ±0.5mm） 模切车间质量控制点 2.称重是否符合工艺标准。正极片分档20.16~20.90g；负极片分档13.07~13.89g 叠片车间质量控制点 1.正负极张数，隔膜宽度、厚度，隔膜到正极的距离，隔膜到负极的距离，隔膜到负极两侧是否符合工艺标准（正极26、负极27；隔膜宽度300mm、厚度0.032mm；隔膜到正极的距离2.5~3mm；隔膜到负极的距离1.5~2mm；隔膜到负极两侧1~2mm）。 叠片车间质量控制点 2. a、正负极焊接参数是否符合工艺标准（正极：音波振幅0~2A、超声计时0.3s、保压时间0.3s、压力0~0.2MPa；负极储能电压121V、充电电压120V、预压时间16T、保压时间0.3T、压力0.5~0.6MPa）。 b、有无虚焊。如图检验方法：撕裂铝带或镍带，焊点位置箔互相粘连、应撕破，撕去极片极耳，带极耳胶极耳上焊点处应残留箔 3.顶封侧封参数是否符合工艺标准（顶封：上模温度200~240 ℃、下模温度200~240 ℃、封口时间4~6S、压力0.4~0.6MPa；侧封：上模温度190~200 ℃、下模温度190~200 ℃、封口时间4~6S、压力0.4~0.6MPa）。 叠片车间质量控制点 注液车间质量控制点 附质检表单（模切首检表） 叠片首检表 注液首检表 * *