铸件模拉延设计常识教材.ppt

铸件模具设计 二、拉延模的种类 根据是设备的不同类型拉延模可分为 单动拉延模和双动拉延模。 其中单动拉延模又可分为以下多种形式： 1、按下模铸造结构特点分：分体，整体； 2、按压边圈与凸模的导向形式特点分：内导向， 外导向； 3、按制件形状特点分：沿形，不沿形； 4、按凸模轮廓线封闭与否分：开口，闭口； …… 三、拉延模的设计要点 根据制件的大小、形状、受力情况确定采用哪种形式的结构 确定数模中心、压床中心、模具中心三者之间的关系，尽量使三心重合 确定压边圈的行程 确定气垫顶杆（氮气弹簧）的数量、位置以及长度 第二节、单动拉延模的行程计算 一、压料行程 二、拉延工作行程 第三节、单动拉延模气垫顶杆的选取 一、气垫顶杆的布置 在工具软件中将调取的数模中心、凸模轮廓线按数模中心与压床中心重合的关系对应到一起，遵循以下原则选择气垫顶杆： 垫顶杆的布置应尽可能使气垫受力均匀，避免偏载，若偏载则偏载量必须小于或等于压床顶杆间距的一半（75mm）。 垫顶杆应布置在凸模轮廓线以外，并尽量围绕轮廓线均匀布置。 垫顶杆的间距一般取150-300mm。 模座应做出相应的气垫顶杆的过孔（直径60/80/100mm），压边圈上应有相对应的加强筋确保顶杆能顶实，加强筋与顶杆的位置偏移应小于顶杆直径的1/3。 第四节、单动拉延模压边圈的设计 一、 根据凸模轮廓 线的形状确定 压边圈与凸模 的导向方式 1.定位方式： 上节已经确定了压料面 积，即压边圈上的压料 面边界。一般采用8点定 位的方式，即选用8个定 位标准件将方形板料的 四边，每边定位2点以保 证板料在拉延过程中不 会窜动。（其他形状的 板料参照8点定位） 四、上、下调整垫块的设计 1.上调整垫块的设计 作用： 调整凸、凹模间隙控制走 料，保证拉延出合格的制 件。 布置原则： 压边圈沿形时，上调整垫 块高度随压料面的起伏作 相应改变，若手工取件或 气缸侧推自动取件时，出 件方向的垫块上平面应低 于压料面。 垫块间距最好是 300-500mm，且下面应有 立筋支撑。 为了便于加工，垫块的安 装面边界距离压料面边缘 应大于或等于30mm。 二、下调整垫块的设计 作用： 当模具需要墩实时，下调 整垫块用来承受机床加载 在模具上的压力。 布置原则： 垫块间距最好是300-500mm， 且下面应有立筋支撑。 模具需要墩实时，下调整 垫块应尽量多，尽量靠近 凸模轮廓线布置。 三、墩实与不墩实的条件 当制件的修边线位于凸模轮廓线以内时，模具不用墩实，即模具闭合时下调整垫块与压边圈之间空开5mm；反之，则需要墩实。 注意：有些情况下，第2序的修 边线并不完全被凸模轮廓线包 围，但是产品件的轮廓位于凸 模轮廓线以内，这时模具也不 需要墩实。 四、调整垫块的选取 一般常用垫块的规格为：Ф60和Ф80，参考许用压力为：20吨和40吨，具体根据模具的大小、压床的公称压力来确定选用规格，模具墩实时最好使垫块的叠加承载力达到压床公称压力的80%。 五、行程限位装置 的设计 1.退料螺钉的选用 根据拉延工作行程来选择螺钉，保证螺钉长度比拉延工作行程大15-20mm。 当螺钉长度不够时，可以选用相应规格的加长器与之配合使用。 另一种是侧销 七、切角拉延 1.定义 板料拉延成型时，因局部材料流动困难、易破裂，需要去除局余 料，为了节约一套落料模，而把此项冲裁工序结合到拉延工序上 称切角拉延。 3.废料的处理，根据客户要求确定废料的处理方式： 存料空间的设计：客户若要求废料回收，则在切角处设计一尺寸大于废料的凹槽状结构，深度要保证大概能存住15-20片废料。 溜料空间的设计：客户若无特殊要求时，一般采用斜溜方式将废料排出模具外，这时就需再压边圈上做出≥15°的斜面。 4.导向的变化 当料厚t ≤ 1.2mm时，压边圈与上模之间必须加导柱导向。 当料厚t 1.2mm时，可不加导柱导向。 四、排气孔的设计 原则上设置在凸模和凹模的凹角及最后成形墩死部位，保证每200×200mm2上有一个。 外覆盖件φ4-φ6，内覆盖件φ6-φ8。 上模排气孔设置时需考虑防尘，应加聚乙烯排气管或出气孔上方整体加盖板。 五、CH孔的设计 为了研模，需要在制件 上设置2处CH孔。 CH 孔应尽量设置在平 面上（在斜面上最大不 超过5°）。 所有序CH孔按拉延序 冲压方向加工 结构尺寸按图： 六、到底标记的设计 到底标记：为了验证拉延的充分程度，需要在凹模上安装 到底标记销，结构简图如下： 原则上设置于废料处，并与板料较晚接触的平面部位； 外板件应设置于非产品处； 原则上每制件设置2 点，且距离不宜太近。 三、切口拉延导柱导向方式 原则上切口拉延时必须加导柱导向。当切角切口的间隙应大