3定5S管理讲解.ppt

;一、5S活动的起源 ? 5S——即整理、整顿、清扫、清洁、素养，因为这五个单词在日文词汇的罗马拼音的首字母均为“S”，故称为5S。 ? 5S是起源于日本，指的是在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，是日式企业独特的一种现场管理方法， ? 1995年，日本5S的宣传口号为“安全始于整理整顿，终于整理整顿”，当时只推行了前2S（即整理、整顿），目的是为了确保作业空间和安全，后因生产控制和品质控制的需要，而逐步提出后续3S（即清扫、清洁、素养） ? 二战后在丰田公司倡导推行下，5S对于塑造企业形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心怡的工作场所等现场改善方面的巨大作用逐渐被各国管理界所认识。随着世界经济的发展，5S现已成为工厂管理的一股管理的一股新潮流。 ; ;1．改善和提高企业形象 2．促成效率的提高 3．改善零件在库周转率 4．减少直至消除故障，保障品质 5．保障企业安全生产 6．降低生产成本 7．改善员工精神面貌，使组织活力化 8．缩短作业周期，确保交货期 ;推行5S是为了……;第1个S 整 理;;※ 目的： 1.工作场所一目了然。 2.减少或消除找寻物品的时间。 3.创造整齐、整洁的环境。 4.消除积压物品（如设备的备用品等。 ※主要活动： 合理地决定物品的保管方法和布局。 彻底实施定点、定位存放管理。 将物品、场所的有关内容（名称、数量、状态等） 进行标识。 ※实施要点： 三定原则：定物、定位、定量。 标 识：在现场进行适当的标识。 ;——定物与定位： 一.确定物品放置的合理位置原则： 1.是位置要固定。 2.是根据物品使用的频度和使用的便利性来决定物品放置的场所。 二.物品与位置之间的关系有以下几种： 1．设备和作业台的定位。 2．工具、夹具、量具、文件等的定位。 3．原材料、半成品、成品的定位。 4．票据、样品等的保管与存放 。;实施要点——三定原则：定物、定位、定量。;1、放置场所 ★物品的放置场所原则上要100%设定 ★物品的保管要 定点、定容、定量 ★生产线附近只能放真正需要的物品 2、放置方法 ★易取 ★不超出所规定的范围 ★在放置方法上多下工夫 3、标识方法 ★放置场所和物品原则上一对一表示 ★现物的表示和放置场所的表示 ★某些表示方法全公司要统一 ★在表示方法上多下工夫 ;在生产中使用的物品品种繁多，规格复杂，如何找到，需要一定的信息来指引，这就是标识的作用。 标识一般可分为两类： (1) 引导类标识。 是引导并告诉人们“物品放哪里”，便于人与物的结合。 (2 )确认类标识。 是为了避免物品混乱和放错地方所需的信息。告诉人们“这是什么场所”。; （三）清扫 彻底清除工作场所的垃圾、灰尘和污迹。;实施要点——彻底贯彻清扫即点检的原则; ;实施要点——活动标准化;目 的 营造团队精神。 让员工遵守规章制度 培养良好素质习惯的人才 主要活动 强化对员工的教育。 创造良好的工作环境和工作氛围。 加强员工之间的沟通。 对员工的努力给予恰当的评价。 实施要点 制作培训教材，加强对员工的教育。 ;＊ 一是应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意 识，强调创造一个良好风气的工作场所的意义。 ＊ 二是制定员工行为规范，加强对员工的教育要使员工建立自律，持续保持良好的习惯。 ＊ 三是培养自主、自立型员工，促使员工坚持思考问题和解决问题的原则和态度。 ;作为家庭人员 有责任感 敬老爱幼 关心家人 ;误区 1——我们公司已经做过5S了 误区 2——5S就是把现场搞干净 误区 3——5S只是生产现场的事情 误区 4——5S活动看不到经济效益 误区 5——工作太忙，没有时间做5S 误区 6——我们是搞技术的，做5S是浪费时间 误区 7——我们这个行业不可能做好5S 误区 8——我们的员工素质差，搞不好5S 误区 9——认为5S活动推进就是5S 误区10——开展5S活动主要靠员工 ;;误区说明：不了解5S活动的真正意义，混淆了5S和大扫除之间的关系。 正确认识： 5S和大扫除是有根本区别的，5S活动不仅要把现场搞干净，最重要的是通过持续不断的活动能够使得现场5S水平达到一定的高度，并且让员工养成良好的习惯。;误区说明： ——如果一个来自于办公室5S水平低下的上司或管理人员在现场要求员工一定要做好5S工作，提升5S水平的时候，那么他的要求是有说服力吗？ ——管理者缺乏作为领导的