数控机床-螺纹加工分析.ppt

数控车床螺纹切削循环指令编程 ;一、螺纹基础知识 ;1.常见螺纹类型（1）;1.常见螺纹类型（2）;1、相邻两牙型间的距离为螺距p 2、螺距与螺纹线数的乘积为“导程” S= p× L L（线数） 3、螺纹大径为公称直径，小径为： d=D—0.6495p× 2 0.6495p为牙高 4、国标中规定了螺纹的简化画法 及标注 ;3.螺纹标记含义(1);3.螺纹标记含义(2);3.螺纹标记含义(3);二、螺纹加工工艺设计 ;1.螺纹加工走刀路线设计（1）;1.螺纹加工走刀路线设计（2）;2.螺纹加工切削用量的选用（1）;2.螺纹加工切削用量的选用（2）;2.螺纹加工切削用量的选用（3）;2.螺纹加工切削用量的选用（8）;分析： 1、切削用量选择 n=600r/min F=2 切削深度ap按表查 ;1、系统若无“退尾” 功能，螺纹加工前，应先加工出退刀槽 “退尾” 功能的作用是，在加工到终点前，刀具沿45度方向退出。加工退刀槽的目的是保证切屑能够及时落下，防止堆积，产生过大的抗力造成崩刀。;2、切削螺纹时，刀具应该有足够的引入、引出长度δ1、 δ2 数控伺服系统本身有“滞后性”，在螺纹加工的“起始段”和“结束段”会出现螺距不规则现象，故应有引入、引出长度。计算公式如下：δ1=n× p/400、 δ2=n× p/1800;分析： 1、切削用量选择 n=600r/min F=2 切削深度ap按表查 ;3、螺纹加工结束后，直径会发生变化。 切削加工过程是一个挤压、塑性变形、断裂的过程，加工外螺纹时直径会变大Δ d ，加工内螺纹时直径会变小Δ d 。所以加工内螺纹时，孔径应车到 ，加工外螺纹时，直径应车到 ， ; 4．螺纹车刀的安装与找正（1）; 4．螺纹车刀的安装与找正（2）; 4．螺纹车刀的安装与找正（3）; 4．螺纹车刀的安装与找正（4）; 4．螺纹车刀的安装与找正（5）;三、单行程螺纹切削指令编程（G32） ;2．刀具走刀路线分析;1．指令格式（2）;四、螺纹切削单一固定循环指令编程（G92） ;1.外圆粗车循环主要采用哪个编程指令？;螺纹加工单一循环指令G92;三、螺纹加工单一循环指令G92;由于车削加工时存在变形，因此在加工螺纹时 螺纹尺寸???计算： 1)外螺纹大径：实际大经=公称直径D-0.13P 2)外螺纹小径:d1=D-1.08P 如：M30x2 大径d=D-0.1P=30-0.1x2=29.8 小径d1=D-1.3P=30-1.3x2=27.4;已知零件毛坯φ35×65材料为铝料，编写零件程序。;编程步骤;1、计算螺纹各部分尺寸;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;精加工;3、确定加工工艺;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;五刀的终点X坐标分别为21.2、20.6、20.2、20.05;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;1、计算螺纹各部分尺寸;编程步骤;编程步骤;编程步骤;编程步骤;已知零件毛坯φ35×65材料为铝料，编写零件程序。;O0001; G97 G99 M03 S800 F0.25； T0101； M08； G00 X35.0 Z2.0； G71 U1.25 R0.5； G71 P10 Q20 U0.5 W0.05； N10 G00 X0； G01 G42 Z0； X19.0； X21.85 Z-1.5； Z-20.0； X23.0； X26.8 Z-22.0； Z-40.0； X32.0; N20 G01 G40 X35.0； ;精加工编程;o;换尖刀加工M22×1.5螺纹;G00 X28.0； Z-16.0； G92 X26.1 Z-35.0 F2.0； X25.5; X24.9; X24.5; X24.4; M09； M05;换切槽刀切断;举例 ; 4．编程举例（2） ; 4．编程举例（3） ; 4．编程举例（4） ; 4．编程举例（5） ;五、端面与切槽（断）加工 ;1、直线插补指令（G01） ;编程举例;2、暂停指令（G04） ;1．指令格式;2.编程举例;O00