FMEA教程讲解.ppt

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EPSON PRECISION H.K. LTD BS FACTORY;潜在失效模式及后果分析 FMEA; 50年代初期,美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析,取得较好效果,以后逐渐推广。 60年代中期用于美国航天工业。(阿波罗) 1974年用于美国海军。(1629号军标) 1985年IEC公布了FMEA标准: IEC812, 这个标准被我国等同采用为GB 7826-87: 《系统可靠性分析技术,失效模式和效应分析(FMEA)程序》; 汽车、电机、电器等民用工业在自身质量保证体系中, 规定在产品/工艺设计确认之前进行FMEA,以确保无缺陷/无隐患。并且将其发展为对供应商的要求。 如:QS 9000 质量体系要求 ——美国汽车工业行动集团(AIAG) VDA6.1质量体系审核 ——德国汽车汽车工业联合会(VDA) ;二、FMEA基本概念; 2.1 失效 (Failure) —— 实体失去了完成其功能的能力 实体? DFMEA PFMEA SFMEA 失效=不合格吗? 潜在?;2.2 失效模式(Failure Mode) —— 失效的表现形式 系统、子系统、零件未达到设计意图的形式 过程不满足过程要求的形式 典型的失效模式:;2.3 失效后果(Failure Effect) —— 失效给顾客带来的影响;2.4 失效的起因/机理 ——引起失效的原因:物理的/化学的 ——连杆断裂的机理:晶体开裂、回火脆性;失效起因/机理、失效模式、失效后果的关系;谁是顾客?;SPC(standard product characteristic);2.7 KPC ——影响安全、国家法律法规、功能、配合的质量特性;2.8 KCC: ——影响关键质量特性(KPC)的过程参数;2.9 FMEA定义 Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在失效模式及后果分析 是一种系统化的可靠性定性分析方法。 通过对系统各组成部分进行事前分析,发现、评价产品/过程中潜在的失效模式,查明其对系统的影响程度,以便采取措施进行预防的分析方法。 后经发展,对可能造成特别严重后果的失效模式进行单独分析,称危害度分析(CA:Criticality Analysis),合称FMECA。 目前被普遍简称为FMEA 常被读作[feime]或各字母单独发音为F,M,E,A 。;FMEA定义;风险来自?;2.10 FMEA的类型 SFMEA —— 对产品开发、过程策划综合评估, 通过系统、子系统、分系统不同层次展开, 自上而下逐级分析,更注重整体性、逻辑性。 DFMEA —— 对设计输出评估,识别和消除产品 及每一零部件的设计缺陷。 PFMEA —— 对工艺流程的评估,识别和消除 制造/服务过程中每一环节的潜在隐患。;三、FMEA策划;3.1 为什么要FMEA? 1)预测:可以预先发现或评估产品/过程中潜在的失效及影响 2)持续改进:不但改进并积累经验,并将其文件化,程序化 3)防错:避免同类错误的发生 4)客户要求:部分客户要求供应商有FMEA,并不断更新 5)审核要求:为通过QS9000,VDA 6.1等标准必须有FMEA 首先集中有限的资源于高风险项降低开发成本 提高产品功能保证和可靠性 缩短开发周期 改善内部信息交流 将责任和风险管理联系起来。;3.2 何时需要做FMEA? 1. 关注焦点 ① 新 / 更改环境、新 / 更改使用条件 —— SFMEA ② 新 / 更改过程 —— PFMEA ③ 新 / 更改设计、新 / 更改技术 —— DFMEA 2. 事前行为 及时性是成功实施FMEA的最重要因之一。在产品

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