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潜在失效模式与后果分析(Potential Failure Mode and Effects Aanlysis)
培训讲义;1 失效(failure):指产品丧失规定的功能的状态,又译为故障;
2 失效模式(failure mode):产品失效的表现形式。如线路短
路等;
3 潜在失效模式(potential failure mode):指可能发生,但
不一定非得发生的失效模式,也即平常所说的“可能存在的
隐患”;
4 潜在失效后果(potential effect of failure):指潜在失效
模式会给顾客(含外部顾客、内部顾客)带来的后果;
5 后果分析(effect analysis):研究潜在失效模式发生后给顾
客带来的危害性有多大。危害性可用三个方面来衡量:失效
模式所产生后果的严重度、失效模式起因发生的几率、失效
模式起因可探测的程度。;什么是FMEA
FMEA可以描述为一组系统化地活动,是一种风险分析的工具。
1.发现和评价产品/过程中潜在的失效模式及其失效后果
2. 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施
3. 将全部过程文件化
FMEA以最严密的形式,将工程师与小组全体成员在设计零组件、次系统或系统过程中的想法总结在一起(包括过去的经验和问题,对可能失效的项目所做的分析),并予以格式化与文件化。
FMEA分为:设计FMEA
过程FMEA
; FMEA的历史
产生于60年代航天工业(阿波罗登月)
70年代开始在非军事领域应用
汽车行业:三大公司93年联合出版手册
讲义:第三版,2001年7月发布
实施FMEA的目的
确认及评估潜在的产品或过程失效及其失效后果
找到能够避免或减少潜在失效发生的措施
整个过程文件化; 实施FMEA的益处
1.改进企业产品质量、可靠性与安全性
2.改进企业公司的形象与竞争力
3.帮助增加客户的满意程度
4.降低产品开发时间和成本
5.书面规定所采取的措施以减少风险与潜在失效;实施FMEA的时机
最好在开发阶段进行:
--体现预防思想
--低成本地对产品或工艺进行修改
--消除或减少实施的隐患
对任何没有进行过FMEA的产品/过程,任何时候进行都不晚;实施FMEA的三种形式
情形1:新设计、新技术或新过程。FMEA的
范围是全部设计、技术或过程
情形2:对现有或过程的修改。FMEA的范围
是修改及其影响
情形3:将现有的设计或过程用于新的环境
场所或应用。FMEA的范围是新环境
或场所的影响;谁编制FMEA
DFMEA:以产品设计工程师为主的小组
如材料、上级系统的设计者、
质量、服务、工艺工程师等
PFMEA:以工艺设计工程师为主的小组
如产品设计者、上下序的设计
者、质量、服务工程师等;设计中的
潜在失效模式与后果分析
(DFMEA);一、设计FMEA是:
1.由负责设计的工程师/小组主要采用的一种分析技术
2.以界定潜在失效模式
3.及相关起因机理
4.以减少设计过程中的失效风险
5.应用于每个系统、子系统及部件
二、顾客的定义
1.终端顾客:最终使用者
2.生产/工艺工程师,包括内部和外部
3.供应链厂商
4.法律法规;三、DFMEA的时间性
是一份动态文件,应:
1.在一个设计概念最终形成之时或之前开始
2.持续予以更新
3.在产品加工图样完工之前全部完成
4.针对设计意图并假定该设计将按此意图进行生产/装配
5.生产过程中潜在失效模式无需、但也可能包含在DFMEA中
6.不依靠过程控制来克服潜在的技术缺陷
7.需要考虑制造过程技术的限制:
必要的拔模、装配空间、公差/过程能力
也可考虑到产品维护(服务)和回收利用技术的/物质的限制,如工具的可获得性、诊断能力、材料分类符号(回收利用);四、设计FMEA的开发
明确设计意图:列出设计期望做什么和不期望做什么的清单,应从所要分析的系统、子系统或零件的方块图开始
推荐使用工具:方块图,方块图说明了分析中的各项目之间的主要关系,并建立了分析的逻辑顺序。方块图的复制件应伴随FMEA过程;“系统”的概念
1、“系统”。系统是指具有全部功能并可达成要求的任务的产品,如汽车、轮船、飞机等可以称为机械系统;电脑、卫星、移动电话等可称为电子系统。
2、子系统。子系统是系统的构成部分,能达成系统的部分功能,如汽车的动力系统、电脑的显示系统等。
3、构成件。构成件是构成子系统和系统的单元,可分为功能件、组件和零件。
(1)功能件。功能
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