MRPⅡERP原理基础讲解.ppt

第3章 MRPⅡ/ERP原理基础 ;3.1 MRPⅡ发展背景 ;3.1.1 订货点法 企业为了维持均衡的生产，一般会有相应的原材料和产成品库存，作为应付异常变化的一种缓冲手段。但是，库存要占用流动资金，应该考虑机会成本；库存需要场所和管理人员，带来相关费用；库存物可能丢失、变质、贬值、淘汰，造成损失。因此表明，企业在不断地为库存付出代价。如何协调生产与库存的关系、寻求合理平衡? 50年代后期，美国一些企业在计算机的支持下，开始实行库存ABC分类管理，根据“经济批量”和“订货点”的原则，对生产所需的各种原材料进行采购管理，从而达到降低库存、加快资金周转速度的效益。订货点法(如图3-1所示)依靠对库存补充周期内的需求量预测，并保持一定的安全库存储备，来确定订货点。即： 订货点=单位时段的需求量×订货提前期+安全库存量 ;;3.1.2 MRP 60年代中期，美国IBM公司奥列基博士(Dr.Joseph A.Orlicky)首先提出物料需求计划(Material Requirements Planning，简称MRP)方案。把企业生产中涉及的所有产品、零部件、原材料、中间件等，在逻辑上统一视为物料，再把企业生产中需要的各种物料分为独立需求和相关需求，其中独立需求是指其需求量和需求时间由企业外部的需求(如客户订单、市场预测，促销展示等)决定的那部分物料需求；而相关需求是指根据物料之间的结构组成关系，由独立需求的物料产生的需求，如半成品、零部件、原材料等。 ;MRP管理模式为实现准时生产、减少库存的基本方法是：将企业产品中的各种物料分为独立物料和相关物料，并按时间段确定不同时期的物料需求；基于产品结构的物料需求组织生产，根据产品完工日期和产品结构制定生产计划，从而解决库存物料订货与组织生产问题。 早期的MRP是基于物料库存计划管理的生产管理系统。MRP系统的目标是：围绕所要生产的产品，应当在正确的时间、正确的地点、按照规定的数量得到真正需要的物料；通过按照各种物料真正需要的时间来确定订货与生产日期，以避免造成库存积压。 ;MRP基本原理是，在已知主生产计划(根据客户订单结合市场预测制定出来的各产品的排产计划)的条件下，根???产品结构或所谓产品物料清单(BOM)、制造工艺流程、产品交货期以及库存状态等信息由计算机编制出各个时间段各种物料的生产及采购计划，如图3-2所示。 ;MRP管理模式的运作，是建立在如下一些假设前提下的： 首先，MRP系统的建立是在假定已有了主生产计划，并且主生产计划是可行的前提之下，来对主生产计划所引发的物料需求进行有效管理的。这也就意味着在已经考虑了生产能力是可能实现的情况下，有足够的生产设备和人力来保证生产计划的实现。对于已定的主生产计划应该生产些什么，属于MRP系统功能的管辖范围， 而工厂生产能力有多大、能生产些什么，则属于制定主生产计划时考虑的范围。对此，MRP系统就显得无能为力了。 其次，MRP系统的建立是假设物料采购计划是可行的，即认为有足够的供货能力和运输能力来保证完成物料的采购计划。而实际上，有些物料由于市场紧俏、供货不足或者运输工作紧张而无法按时、按量满足物料采购计划。那样的话，MRP系统的输出将只是设想而无法付诸实现。因此，用MRP方法所计算出来的物料需求有可能因设备工时的不足而没有能力生产，或者因原料供应的不足而无法生产。 再次，MRP系统的建立是认定生产执行机构是可胜任的，有足够的能力来满足主生产计划制定的目标，所以MRP系统没有涉及车间作业计划及作业分配问题。如果临时出现生产问题则由人工进行调整，因此不能保证作业的最佳顺序和设备的有效利用。 ; 尽管MRP有些不足之处，但MRP根据物料结构特点和时间分割原理进行生产计划的管理，提供了足够准确的物料需求管理数据，产生了巨大的效益，以致MRPⅡ/ERP管理模式的发展一直是以MRP为基础的扩充。MRP是MRPⅡ发展的初级阶段，也是MRPⅡ的基本核心。MRP是MRPⅡ/ERP的根本。 ;综上所述，MRP同定货点法的区别可用表3-1说明。; MRP同定货点法相比有一个质的进步，但还只是一种库存定货的计划方法。它只说明了需求的优先顺序，没有说明是否有可能实现，所以也叫基本MRP。20世纪70年代初，MRP由传统式发展为闭环的MRP，它是一个结构完整的生产资源计划及执行控制系统。 ;3.1.3 闭环MRP 20世纪70年代，MRP经过发展形成了闭环的MRP生产计划与控制系统。闭环MRP (closed-loop MRP)在基本MRP的基础上，引进能力需求计划，并进行运作反馈，从而克服基本MRP的不足，所以它是一个结构完整的生产资源计划及执行控制系统。这个系统特点是：