03事业部技术攻关成果.doc

项目名称 项目实施人 选题理由 实施方案 实施前后效果对比 改善前 改善后 HXD1B底架工艺放量专题改善 龚兰平 底架是车体主要承载受力部件，底架中四大梁（牵引梁、枕梁、变压器梁、侧梁）以及底架的组焊质量是保证整车运输安全及耐用的前提条件。 HXD1B底架相比其它车型底架的主要特点是：1、结构复杂，焊缝集中；2、底架板材厚度大（一般≥16mm），焊接坡口大造成的焊接量大。 因焊缝集中、焊接量大，以前没有相应工艺放量的经验，所以HXD1B车体底架工艺放量的研究具有典型的意义。 通过跟踪各部件的焊接实际收量，再结合其他部件的放长量，确定合理的工艺放量尺寸。根据放量后稳定的组装间隙情况，确定是否进行数据更改； 主要步骤： 1、测量各部件焊后尺寸数据； 2、数据分析； 3、放量实施； 4、验证修改，工艺优化； 5、形成合理数据； 6、与设计者沟通，更改设计，选择合理焊缝形式，减少变形。 底架焊丝消耗量：370.9kg/台车 底架焊丝消耗量：315.3kg/台车 焊丝节省量：55.6kg 氧气需8瓶/台车 减少1.2瓶/台车 乙炔需6.5瓶/台车 减少1瓶/台车 富氩混合气需40瓶/台车 减少5.5瓶/台车 底架及底架部件一次探伤合格率95.3% 底架及底架部件一次探伤合格率99.6% 成果分析：1.按每台车平均节约55Kg焊丝，一盘焊丝20Kg，正常情况下一名焊工每天工作量为1盘/人?· 天计算，则目前车体车间一天2车的生产动态，平均可减少5名焊工； 2.按公司年产500台交流车生产能力计算，平均可节约1500盘焊丝，600瓶氧气，500瓶乙炔气 ，2750瓶富氩混合气 仅此两项每年就可节约资金60万左右 项目名称 项目实施人 选题理由 实施方案 实施前后效果对比 改善前 改善后 提高和谐机车一次调簧合格率 陆斌 由于多由于和谐型机车出现了批量调簧不合格问题，而大部分是机车的限位器需要反复调整才能达到工艺要求，甚至有的机车还需要二至三次架车才能把限位器的距离调整过来，严重耽误生产进程和机车的质量，同时也增加了班组劳动强度 主要步棸： 1、原因分析和要因确认； 2、建立完善工艺文件； 3、建立操作工操作技能培训计划； 4、增设一道预调工序，利用自制的四个工装量具同时靠模测量，保证摇头止挡、横向止挡距车体的间隙； 5、设计一组工装模块，利用模块确定各限位器的位置，操作简便，快捷高效。 6、效果检查、追踪 因作业空间小，环境差，光线昏暗，不方便操作，造成测量误差大，有的甚至无法调到工艺尺寸要求范围，需多次架车调整 在落车时增加一道预调工序，仅利用自制的靠模工装量具，配合天车微调，就能确保车体与转向架的距离尺寸一致，避免了多次架车，提高了和谐机车一次调簧合格率，减少人工测量的难度。 摇头止档调整难度大，落车偏差，测量偏差大；横向、垂向止档测量误差大 采用自制工装，减少落车偏差，避免二次架车调整，降低劳动强度，缩短调簧周期 排障器、感应线圈调整强度大，作业人员多，测量偏差大不能保证其一致性 采用自用工装，减少了作业人员，降低劳动强度，保证调整后高度的一致性 成果分析：和谐机车调簧合格率从70.1%提高到了100%，工作效率由原来的4个小时降至2小时。本次活动产生经济效益共计54123.552元，经济效益计算如下： 机车总数314台 机车返工率为10/36=29.9﹪，每台返工工时为450分钟/人×8人，即120小时。每台车节约工时为120分钟/人×6人，即12小时。 经济效益＝减少的返工台数×单台返工工时×工时费＋产品总数×单台节约工时×工时费 ＝314×29.9﹪×120×3.6＋314×12×3.6 ＝54123.552元 项目名称 项目实施人 选题理由 实施方案 实施前后效果对比 改善前 改善后 200km/h六轴客运交流传动电力机车调试攻关 沈政清 新型机车落成后通过调试应全面的解决试制存在的各个电路系统的问题，验证新车型的设计要求与功能实现，为新车定型提供依据。 针对新车试制试验过程中逐渐暴露出各种问题，逐项攻关，固化工艺。 1.软件设计问题： -机车控制软件定义错误。 改进：对照设计文件，调整软件，纠正定义错误。 2.图纸设计及工艺问题： -多处图纸描述与I/O信号定义不符，存在缺陷。 改进：注明错误，反馈技术中心对图纸进行修改。 3.现场制造、器件问题： -设计图纸与实物器件不符的问题。 改进：现场验证，确定器件选型。 机车标志灯控制电源线中间过渡环节过多 减少不必要的中间过渡点，降低故障的发生率，改进后节约线缆