货物搬运合理化原则货物搬运合理化原则.doc

货物搬运合理化原则 a) 不要多余的作业。搬运本身就有可能成为沾污，破损等影响物品价值的原因，如无必要，尽量不要搬运。 b) 提高搬运活性。放在仓库里的货物都是待运物品，因此应使之处在易于移动的状态，这种易于移动的状态我们称之为“搬运活性”，为提高搬运活性，应当把它们整理归堆。 c) 利用重力。利用重力由高出向地处移动，有利于节约能源，减轻劳力，如利用滑槽。当重力成为阻力发生作用时，应把物品装载滚论输送及上。 d) 机械化作业。尽可能采用机械化搬运，可以把作业人员从重体力劳动中解放出来，并提高生产劳动率。 e) 务使流程不受阻滞。应当进行不停地连续作业，最为理想的是使物品不间断地连续作业。 f) 单元货载。大力推行使用托盘和集装箱，推行将一定数量的货物汇集起来，成为大件货物利于机械搬运，运输，存储，形成单元货载系统。 g) 系统化。物流活动由运输，储存，包装，流通加工等活动组成，应把这些活动视为一个系统处理，以求其合理化。 如何构建工厂物流系统 近代，工厂物流系统被视为“第二类生产”，越发受到人们的重视，不管风靡一时的丰田JIT生产哲学，还是精益化生产体系，以及大规模定制，都离不开一个强大的支撑体系，那便是工厂物流系统。　　什么是工厂物流　　工厂物流是从原材料采购开始，经过基本制造过程的加工和转移活动，最后形成一定使用价值的产成品，并将其运至成品库或用户。物料经历采购运进、入库验收、存放、工位转储、加工制造以及成品外运等一系列物流实体运送的流转过程。　　什么是最重要的，库存、物流费用或服务？　　毫无疑问，对于工厂物流系统来说最重要的首先是要降低库存。在现代的供应链思想中，库存是一种无奈的结果，它是由于管理者无法预测未来的需求变化，才不得已采用的应付外界变化的手段，是人们不和谐的工作沉淀——冗余与囤积。在现代的精益化生产体系中，库存更被认为“万恶之源”，高库存水平意味着高“海水面”，其影响远不止高流通资金的占压，过多的库存将生产过程的所有浪费都掩盖起来，引起更为严重的问题，企业在营运过程中很容易“触礁”。　　为了降低库存，制造业的管理者和学者作了长期不懈的努力。二十世纪六十年代应用于局部生产过程的MRP系统产生，这种以计划主导、以零件为中心、以计算机管理为基础，根据产品需求量计算出零部件需求量的生产计划、组织和库存控制系统，比较有效地协调生产和采购工作的非均衡性，降低了企业库存。后来的ERP系统在库存方面的价值随着其资源概念的扩展而扩展，通过企业前端市场需求的管理，更为有效地控制了生产和库存浪费。但人们随即又发现仅靠企业级的管理软件来降低库存似乎已难以取得更进一步的效果，一些MRP、ERP管理逻辑外的因素成为了进一步降低库存的关键因素，例如，涉及物流系统中最关键的工厂布局、搬运系统、基本储运单元、物流组织方式等内容。对这些战术或技术支撑体系的改进又成为企业消除生产浪费、降低企业生产成本、保持敏捷反应能力等竞争优势的秘密武器，也即工厂物流系统构建和改进。因此，曾以消除过量生产浪费、等待时间浪费、运输浪费、库存浪费、过程浪费、动作浪费的JIT管理哲学随着丰田汽车在世界各地源远流传。　　物流费用和服务水平当然是工厂物流系统重要的约束目标，尤其在职能型组织的企业中，费用指标和服务水准往往是设计工厂物流系统最为直接的标准，但不能忘记物流系统是对供应链库存或者综合成本负责的，那些看上去只是由一些货架、叉车、输送线、集装器具及软件构成的物流系统是企业的战略性资源，需要进行战略性投资。　　幸好，我国一些顶级企业已认识到这一点，如汽车行业的通用汽车、东风汽车，家电行业的海尔，烟草行业的玉溪、红塔，等等。他们的工厂物流系统已经成为行业典范，并将使企业获得巨大的回报。　　如何构建工厂物流系统　　1.做好初设　　物流系统设计是在企业总体战略之下，满足投资和收益要求，应用现代工业工程中的系统定量分析法，对生产全过程的物流体系作出规划，配置优化的基础设施，确定管理模式，保证企业物流的系统性、合理性。　　设计的范围包括厂址选择、总平面布局、车间布置、交通体系、收货体系、仓储体系、供应与配送体系、事务信息管理体系、作业调度体系、物料和成品库存控制体系以及现场监控体系。按照设计阶段，分为可行性研究、初步设计、施工设计三个阶段。其中初步设计阶段是重中之重，一般遵循下面的设计程序。(见图1)　　当然，规划程序只能提供一种系统规划思路，接下来碰到的还是一个一个实实在在的问题，比如如何设计总平面布局、设计仓储系统和搬运系统，甚至包括寻找合适的规划工具、设备规格选型，等等。就一些细节问题或者子系统，我们有些具体的建议。　　2．把握细部设计点　　①工厂选址　　工厂选址合理化是工厂物流系统合理化的起点，如何在有