荧光分析岗位程序荧光分析岗位程序.doc

荧光分析岗位程序 1．目的 为及时准确对生料和水泥进行荧光分析，更好的对生产进行质量控制。 2.主要内容与适用范围 本规程规定了X射线荧光岗位的工作程序。 本规程适用于生料和水泥样品的荧光分析。 3．岗位程序 3.1岗位人员认真交接班，详细了解生产质量情况和仪器设备运行情况，保证质量控制工作的正常运行。 3.2每8小时一次检查并记录荧光分析仪的真空状态、冷却水的温度、压力和电导率；检查制样设备是否正常，保持试样盒、粉磨容器和压片机上压头的清洁，必要时用石油醚擦拭干净。 3.3每班接班后按要求首先做标准化分析工作。当分析数据与上次分析数据相差较大时（α≥0.1，β≥0.5）应查找原因。标准化样品保持表面清洁，表面有污物时用脱脂纱布蘸石油醚擦拭，使用完毕后及时保存在干燥器中。 3.4试样容器每班清洗一次，保持清洁。与荧光分析无关的物品或空的样品盒不准放在转盘上以免误操作导致空盒进入仪器分析室造成设备故障。 3.5出磨生料分析 3.5.1出磨生料由自动取样系统每2小时自动将样品送到荧光分析室，操作人员在样品到达后由送样罐中秤取40.0克样品放入振动磨容器中，加入10滴甘油和15滴丙酮，盖紧容器盖放入B磨中粉磨3分钟。粉磨后的样品取10克左右放入压片机钢环内，加压10秒钟制样完成。 3.5.2将压片样品除去浮尘后放入X荧光分析样品盒内，用第1组进行分析操作，分析项目包括：CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3、MgO、SO3、K2O；将分析结果记录在《荧光生料质量控制记录》 3.5.3根据分析结果、皮带秤运转情况和原料质量情况等及时调整原料配比，以达到目标率值的要求。 3.5.4分析结果向中控生料磨操作员及时通报。 3.5.5出磨生料样品，每次制完荧光分析用压片样品，剩余的粉磨样品保存在留样瓶内。留样保存24小时，以备抽查对比。 3.5.6根据生产样品的分析结果认真完成生料质量控制工作。 3.5.6.1当石灰石堆场料堆接近堆尾或新开堆、出磨生料质量波动较大或出磨生料与入窑生料分析数据差别较大时，应及时加样分析。出磨生料或入窑生料的两次分析结果相近时，应及时查找原因。 3.5.6.2当生料磨皮带秤发生堵料或原料质量异常波动时，应及时与生产单位联系，尽快解决，并及时调整配比，减少生料质量波动。 3.5.6.3根据生产情况，到皮带秤现场和取样站巡查，必要时可调整取样设备的取样频度或回料时间等。 3.5.6.4取样设备发生故障时，应及时并人工取样。 3.6入窑生料分析 3.6.1入窑生料每2小时由控制组人工取样送到荧光分析室, 二线入窑生料由自动取样系统每2小时自动将样品送到荧光分析室，操作人员在样品到达后,秤取40.0克样品放入B振动磨容器中，加入10滴甘油和15滴丙酮，盖紧容器盖放入B磨中粉磨3分钟。粉磨后的样品取10克左右放入压片机钢环内，加压10秒钟制样完成。 3.6.2将压片样品除去浮尘后放入X荧光分析样品盒内，用第1组进行分析操作，分析项目包括：CaO、SiO2、Al2O3、Fe2O3、MgO、SO3、K2O；将分析结果记录在《荧光生料质量控制记录》中.3.6.3分析结果向中控窑操作员及时通报。3.7出磨水泥样品分析 3.7.1由控制组取样人员每2小时将出磨水泥样品（不少于150克）送至荧光室。 3.7.2荧光分析岗位人员收到样品后，待水泥样品低于300C时，准确秤取水泥样品40.0克放入A振动磨振动容器中，同时秤取2.0克粉状无水淀粉加入振动磨容器。将震动磨容器放入振动磨中，设定粉磨时间1分钟进行粉磨制样。粉磨后的样品取10克左右放入压片机钢环内，加压10秒钟制样完成。 3.7.3将压片样品除去浮尘后放入X荧光分析样品盒内，用第4组进行分析，分析项目包括MgO、SO3、K2O；分析结果记录在《水泥SO3、K2O荧光检测记录》中，并录入微机。 3.7.4剩余水泥样品保存在留样瓶内，留样保存24小时，以备抽查对比。 3.7.5分析结果向中控水泥磨操作员及时通报，结果超出控制范围时，及时向值班长通报。 3.8出厂水泥样品分析 3.8.1由控制组取样人员将各编号出厂水泥样品（不少于150克）送至荧光室。 3.8.2荧光分析岗位人员收到样品后准确秤取水泥样品40.0克放入振动粉磨制样机的振动容器中，同时秤取2.0克粉状无水淀粉加入振动容器。将粉磨容器放入A振动磨中，设定粉磨时间1分钟进行粉磨制样。粉磨后的样品取10克左右放入压片机钢环内，加压10秒钟制样完成。 3.8.3将压片样品除去浮尘后放入X荧光分析样品盒内，用第4组进行分析，分析项目包括MgO、SO3、K2O；分析结果记录在《水泥SO3、K2O荧光检测记录》中，并录入微机。当水泥样品分析结果大于3.50%或小于1.80%时，进行样品复验分析（即进行重新制样和分析），两次分析结果误