hs—qa—pxzl—003现场稽核技巧.ppt

第一、 上线物料的稽核 对物料的管制有两个方面，在量(数量)的方面是由生产线助拉管制，在质(在这里指的是物料的正确性)的方面就要要求随线的IPQC担负全责了。如果物料用错未能及时发现而造成制程大批量不良，此为IPQC工作失职(物料发放错误/物料领取领错在此不涉及)，所以在工作中绝不能粗心大意。 时间性：检验核对物料时，要在生产线领好物料至投产前这一段时间内完成。如果遇到生产线急转单，核对来不及就把工单文件拿到生产线上，对照BOM一件一件地核对。 方法性： 在核对物料时，务必要求以工单BOM表为准，且工单BOM表、IQC PASS单标注、实际物料三者要一致。 在核对物料时要仔细全面，大到外箱小到螺丝钉，千万不能落下哪一项不去稽核。实际稽核中要注意：各物料的供应商是否与BOM规定的一致、同种物料外箱上标注的进料日期是否一致(或接近)，如不一致要看是新进的还是库存物料，如是货仓库存物料，则要特别注意制程中的情况有无异常发生。 四、理论与实践结合讲解 * 第一、 上线物料的稽核 案例：20**年*月份，生产一款直充Hi777，工单要求包装材料用印有警告语的胶袋，而生产线用的是没有警告语的普通胶袋，后在线IPQC发现了此不良，将此批产品贴“红单”隔离管制。 　　这里，重点说明这个例子，货仓发料员、生产物料员责任心不强，发的敢发，领的敢领。往往，与工单要求不符的物料上线生产，别的人都不着急，而品管在着急，联系厂部看要不要放行。这就是一种品质意识的落后。也是管理上的失败。说白了，在中国人的团队里，面对这种情况，什么可以什么不可以，不是你一句话就可以的，而是要走正常的程序，不然“对后工序负责”就是一句空话了。这种局面如何扭转，也是摆在我们管理者面前的一个问号了。 制程中涉及到物料用错的几个方面： 　　1. 同一订单中类似物料放置在相近的地方，往往造成第三人无意中拿错。 　　2. 不同工单物料没有及时进行隔离，往往造成第三人无意中拿错。 四、理论与实践结合讲解 * 第二、制程工艺稽核及思考 物料检验合格后，开始生产，我们要对制程中的工艺去进行稽核，生产线有无挂工艺流程图、作业指导书，工序排位和作业员操作是否与流程图及作业指导书上相符。说了不等于做了，做了不等于做到位了。要做好每一件事都要不折不扣地去做，而没有其它的捷径了。 为改善制程中的不良品，有时对现有的工艺进行变通也能起到控制不良的作用， 这就要对现场非常熟悉及善于思考问题了。 案例：某厂的直充电源产品生产线，在电脑综合测试仪位置的不良率非常高，一般可达到5%--10% 。 　　现象：在加工组只配电阻但不测试电性，在电源板生产线第一站有测试OVP电压但不测试其它电性，对后工序没有一点控制作用。 　　如果将此控制点前移到加工组对所有参数进行全检，不就避免了做不良品的无用功吗？经建议后，工程部才采纳了。在加工组配电阻工位后增加一站电性测试工位，即将控制点前移，现在已将不良率控制在1%--3%之间，提高了生产线的效率。经实践证明是正确的。 四、理论与实践结合讲解 * 第三、在制品检查 按每个工位5pcs/2H的比例来检查。对制程中的产品，要求定格、定向摆放，以及轻拿轻放。产品要求定格定向摆放，但每个工位的摆放与其它工位摆放方向是不一致的，其目的是使未作业的产品容易识别而不至于流入下一工序造成不良。在线上经常发现有作业员乱扔产品现象，但是一部分中层管理干部并不重视这个问题。在品管的角度是不能接受这种作法的，但是从实际现场来看相当一部分人不能理解轻拿轻放的意义。 每条线开拉时，先从第一道工序跟到最后一道工序，产品流到哪里，IPQC就要跟到哪里，不要前面在换单生产你人还在拉尾，或在其它地方停滞，就算前头出现问题你也不知道，等你知道了也做出来大堆不良品，那时就算问题你反馈或发出了品质异常单。但结果总给人的感觉不好，没有在第一时间发现，做IPQC也失职，所以做工作要注重方式去做，不能顾头不顾尾，一条拉排顺后，那就依照5PCS/2H的频率对制程产品进行巡回抽检，虽然检验规范是这样要求的，但我们可以活用，对某些关键工位要重点稽核，像装配线的焊锡工位是比较重要的，为什么这样说呢？有些问题具有隐患性，而在QA抽检或客户验货时出现不良，想一想，你就明白。 四、理论与实践结合讲解 * 第三、在制品检查 在制程中，对发品质异常单而言，你要明白在什么样的情况要发品质异常单，发单的目的 ：制程中有异常情况，要及时提交工程及相关责任部门分析，从而提出改善方案控制制程中的不良，以保证品质，发异常单不是非要等到2H或规定数量就发单，如果你认为某种情况具有隐患性，也是可以发单的，发单出去之后，别的部门回复改善方案还要跟踪有无效果，如无效果则要继续追踪，在